Cтраница 1
Химический способ оксидирования наиболее широко применяется для получения защитной окисной пленки на изделиях, изготовленных из железа, а также из легких металлов и их сплавов. [1]
Преимуществом химических способов оксидирования являются малая продолжительность процесса, простота его выполнения, несложность оборудования, что положительно сказывается на экономических показателях. [2]
Из химических способов оксидирования наибольшее распространение получили персульфатный и меднО - ам-миачный. В первом случае оксидирование производится в щелочном растворе персульфата калия. Образующаяся оксидная пленка имеет черный цвет, она тверже пленок, полученных в медно-аммиачном растворе, и более устойчива против коррозии в атмосферных условиях. Лучшие результаты дает применение персульфатного раствора для оксидирования медных или омедненных деталей. На спла вах, содержащих менее 90 % меди, качество оксидных пленок получается неудовлетворительным. Для таких сплавов рекомендуется применять раствор с пониженной концентрацией персульфата или, что более целесообразно, подвергать их предварительному меднению. [3]
Из химических способов оксидирования меди наибольшее распространение получили персульфатный и медно-аммиачный. Для успешного оксидирования в нем других медных сплавов целесообразно предварительно осадить на них медное покрытие толщиной 2 - 4 мкм. Персульфатный раствор содержит 50 - 70 г / л NaOH, 15 - 25 г / л K2S2O8, оксидирование ведут при 60 - 65 С в течение 5 - 10 мин. Увеличение содержания щелочи свыше 70 г / л повышает скорость растворения металла и приводит к формированию более толстых, но рыхлых пленок. При ее концентрации ниже 45 г / л формируются тонкие пленки бурого цвета. [4]
Наиболее распространен химический способ оксидирования, называемый щелочным воронением. [5]
Для получения защитно-декоративных пленок наиболее широко используется химический способ оксидирования в щелочных и бесщелочных растворах. В первом случае обработка стали производится в горячем концентрированном растворе щелочи, содержащем окислители. Во втором случае рабочий раствор содержит фосфорную кислоту и окислители - азотнокислые соли кальция, бария. Формирующаяся в нем фосфатно-окисная пленка состоит из фосфатов, окиси железа и металла, азотнокислая соль которого добавляется к раствору. Толщина ее достигает 3 - 4 мкм. Такие пленки отличаются большей механической стойкостью и лучшей защитной способностью, чем оксидные слои, полученные в щелочных растворах. [6]
Пленка мягкая, прочно пристающая к металлу, но в отношении защитных электроизоляционных свойств и адсорбционной способности усту-пает оксидным пленкам, получаемым электрохимическим способом. Одна-во химический способ оксидирования по сравнению с другими более прост я дешев. [7]
Оксидирование меди может осуществляться как химическим, так и электрохимическим способами. Из химических способов оксидирования наибольшее распространение получили персульфатный и медно-аммиачный. [8]
Химическое оксидирование в настоящее время наиболее распространено вследствие простоты осуществления процесса по сравнению с электрохимическим способом, возможности получать оксидную пленку с достаточно высокими защитными свойствами. Основной недостаток химического способа оксидирования, по сравнению с электрохимическим, заключается в том, что уменьшаются размеры обрабатываемых изделий вследствие частичного растворения металла при оксидировании. Химическое оксидирование магниевых сплавов складывается из трех основных процессов: 1) подготовки изделий к оксидированию, 2) собственно процесса оксидирования, 3) последующей обработки изделий после оксидирования. [9]
Химическое оксидирование имеет сравнительно ограниченное применение, так как получаемая окисная пленка по своим защитным свойствам уступает пленке, полученной электрохимически. Лишь для изделий сложной формы, оксидирование которых электрохимически зачастую затрудняется, применяют химический способ оксидирования. [10]
Химическое оксидирование имеет сравнительно ограниченное применение, так как получаемая окисная пленка по-своим защитным свойствам уступает пленке, полученной электрохимически. Лишь для изделий сложной конфигурации, оксидирование которых электрохимически затрудняется вследствие ряда лричин ( недостаточная рассеивающая способность ванны и др.), применяют химический способ оксидирования. Химическое оксидирование алюминия и его сплавов осуществляют в растворах, содержащих хроматы, в которых растворение алюминия; протекает весьма медленно. [11]
Химическое оксидирование имеет сравнительно ограниченное применение, так как получаемая оксидная пленка по своим защитным свойствам уступает пленке, полученной электрохимически. Лишь для изделий Сложной конфигурации, оксидирование которых электрохимически затрудняется вследствие ряда причин ( недостаточная рассеивающая способность ванны и др.), более приемлем химический способ оксидирования. [12]
Оксидные пленки на магнии получают химической или электрохимической анодной обработкой. В последнем случае формируются более твердые и износостойкие пленки, причем размеры деталей почти не изменяются. При химическом оксидировании вследствие травления металла размеры деталей несколько занижаются. Химический способ оксидирования, как технологически более простой, нашел широкое применение в промышленности. [13]
В фосфорнокислом растворе толщина пленок достигает 3 - 4 мк. В состав пленок, помимо окислов, входят фосфорнокислые соли алюминия и хрома. Такие пленки более надежно защищают металл от коррозии и обладают большей механической стойкостью и лучшими электроизоляционными свойствами, чем пленки, полученные в щелочном растворе хроматов. Преимуществом химических способов оксидирования является простота их выполнения и оборудования и отсутствие необходимости в источниках тока. [14]