Способность - сварное соединение
Cтраница 1
 |
Эпюры распределения напряжений ке между фланговыми швами. [1] |
Способность сварного соединения сопротивляться хрупким разрушениям зависит от физико-механических свойств металла, главным образом от его пластичности и от способа его обработки. Обработка холодной штамповкой, без последующей термообра-а на участ - ботки, понижает способность соединения сопротивляться хрупким разрушениям. Понижение окружающей температуры вызывает резкое уменьшение сопротивляемости конструкций хрупким разрушениям. [2]
Была исследована способность сварных соединений сплава ВТ 18 противостоять распространению трещин при ударном изгибе. Трещины наносились на сварных образцах. [3]
Механическими испытаниями устанавливается способность сварного соединения выдержать расчетные нагрузки, при установленном коэффициенте запаса прочности в нем. Этот вид контроля является наиболее распространенным, и результаты механических испытаний являются важнейшим кри терием при оценке качества шва и сварного соединения. [4]
Предел усталости характеризует способность сварного соединения термопласта сопротивляться знакопеременным нагрузкам. [5]
Испытания на статический изгиб проводят для определения способности сварных соединений принимать заданный по размеру и форме изгиб. Эта способность характеризуется углом изгиба а до образования первой трещины. Если трещина не образуется, то испытание доводят до нормируемого угла изгиба или параллельности сторон. Надрывы длиной до 5 мм по кромкам и на поверхности образца, не развивающиеся в процессе испытания, браковочным признаком не являются. Испытания двух типов образцов дают несравнимые результаты, поэтому нормативные требования устанавливают для каждого типа отдельно. Для сварных соединений трубопроводов предусматриваются испытания, при которых оправка направлена вдоль оси шва. Диаметр оправки D равен удвоенной толщине испытуемэго металла. Радиус опор г равен толщине испытуемого металла, но не более 25 мм. [6]
Расчетная прочность - это установленная в результате расчета путем использования характеристик материала и аппарата теории способность сварного соединения или конструкции сопротивляться наступлению тех предельных состояний, которые соответствуют наступлению отказа в работе. Конструкционная ( фактическая) прочность - это установленная в результате испытания или эксплуатации при конкретных свойствах материала, значении и характере действия нагрузок, температуре, среде, а также технологии изготовления способность сварного соединения или конструкции сопротивляться наступлению тех же предельных состояний, от которых зависят их служебные свойства. [7]
Здесь с единых теоретических позиций представлены математические зависимости о влиянии механической неоднородности и геометрических параметров мягких прослоек нанесущую способность сварных соединений. [8]
Расчетная прочность - это установленная в результате расчета путем использования характеристик материала и аппарата теории способность сварного соединения или конструкции сопротивляться наступлению тех предельных состояний, которые соответствуют наступлению отказа в работе. Конструкционная ( фактическая) прочность - это установленная в результате испытания или эксплуатации при конкретных свойствах материала, значении и характере действия нагрузок, температуре, среде, а также технологии изготовления способность сварного соединения или конструкции сопротивляться наступлению тех же предельных состояний, от которых зависят их служебные свойства. [9]
Испытание я а статическое растяжение характеризует прочность сварного соединения. Испытание сварного соединения на статический изгиб служит для определения пластичности сварного соединения. Испытание сварного соединения на ударный разрыв определяет способность сварного соединения противостоять развитию трещин, что особенно важно при эксплуатации сварных конструкций в условиях низких температур. [10]
Горячими трещинами называются хрупкие межкристаллитные разрушения сварного шва или околошовной зоны, возникающие в области температурного интервала хрупкости в результате воздействия термодеформационного сварочного цикла. Горячие трещины чаще всего возникают в сплавах, обладающих выраженным крупнокристаллическим строением, с повышенной локальной концентрацией легкоплавких фаз. Согласно общепринятым представлениям, они возникают в том случае, если интенсивность нарастания деформаций в металле сварного соединения в период остывания приводит к деформациям большим, чем его пластичность в данных температурных условиях. Способность сварного соединения воспринимать без разрушения деформации, вызванные термодеформационным циклом сварки, определяет уровень его технологической прочности. [11]
Механические испытания сварного соединения проводят с целью определения качества шва и сварочных материалов, пригодности способов и режимов сварки, при установлении квалификации сварщиков и показателей свариваемости металлов. Образцы для механических испытаний вырезают непосредственно из контрольных соединений, специально сваренных для этой цели в условиях, аналогичных трассовым. Из каждого стыка вырезают кислородной резкой от 6 до 16 образцов. Вырезанные образцы подвергают механической обработке для получения определенной формы и размеров. При испытании на растяжение определяют прочность металла шва и наиболее слабого участка сварного соединения. Соответственно этому изготовляют образцы двух видов для определения временного сопротивления металла шва или слабого участка соединения. При испытании определяют способность сварного соединения принимать заданный по размеру и форме изгиб. Угол изгиба а определяют при образовании первой трещины в растянутой зоне образца. При толщине стенок более 12 5 мм испытания выполняют на изгиб на ребро при длине образца 142 5 мм, ширине 12 5 мм, диаметре нагружающей оправки 50 мм, расстоянии между опорами 82 мм. Скорость нагружения не более 15 мм / мин. Кромки рабочей части образца закругляют с радиусом 0 2 от толщины металла, но не более 3 мм. При испытании на ударный изгиб определяют ударную вязкость металла шва, околошовной зоны и наплавленного металла. Для испытания применяют образцы сечением не более 10X10 мм. В зависимости от цели испытания при выборе положения образца в испытываемом соединении вершину надреза располагают в разных точках шва. [12]
В этом случае различие между сравниваемыми вариантами по а может оказаться небольшим. При ослаблении сечения в пределах долей процента или даже единиц процента место для определения ( расчета) е несущественно: оно может быть выбрано как в ослабленном сечении, так и за его пределами. Если ослабление сечения более существенно, то выбор места определения средней деформации зависит от целей, которые преследуются. Если расчет продолжают вести без учета уменьшения сечения, то среднюю деформацию следует определять за пределами ослабленного сечения, где она будет несколько меньше, чем в ослабленном сечении. В ряде случаев, когда расчетное сечение сильно уступает по прочности соседним элементам, целесообразно пользоваться интегральным деформационным критерием - перемещением Д частей образца или детали относительно друг друга. Например, при определении механических свойств угловых швов в нахлесточных соединениях разрушающее перемещение А является одной из важнейших механических характеристик. От нее зависит способность сварного соединения перераспределять усилия между его отдельными частями. [13]
Страницы: 1