Cтраница 1
Окислительная способность печи определяется количеством кислорода, переходящего из газовой фазы в металл в течение часа. Однако окисление примесей только за счет окислительной способности печи - процесс очень длительный; для ускорения процесса в шихту вводят железную руду, окислы которой служат дополнительными источниками кислорода. [1]
В результате повышения окислительной способности печи окислительные процессы в ванне интенсифицируются, что повышает производительность печи. Благодаря интенсификации окислительных процессов увеличивается приход тепла от окислительных реакций и особенно от догорания выделяющейся окиси углерода над поверхностью расплавов. В результате этого усиливается нагрев расплавов, экономится топливо и сокращается продолжительность плавки. [2]
В результате интенсификации горения и повышения окислительной способности печи сокращается общая продолжительность плавки, снижается расход топлива, увеличивается производительность. Такое обогащение дутья кислородом и форсирование плавки возможно при наличии свода печи, сделанного из высокотермостойкнх огнеупоров. [3]
С - нормальная удельная скорость сгорания углерода, кг / ч на 1 т стали, при наиболее полном использовании окислительной способности печи; определяется опытным путем по лучшим плавкам. [4]
Как отмечалось ранее, эти изменения связаны в основном с прогревом футеровки и старением печи. Названным явлениям соответствуют изменения окислительной способности печи и ее термического КПД. Математически это эквивалентно изменению определенных констант в модели, которые необходимо подстраивать после холодных ремонтов и в конце кампании печи. Такую регулировку эксплуатационный персонал системы должен был осуществлять 2 - 3 раза по ходу кампании печи, которая длится несколько месяцев. [5]
Окислительная способность печи определяется количеством кислорода, переходящего из газовой фазы в металл в течение часа. Однако окисление примесей только за счет окислительной способности печи - процесс очень длительный; для ускорения процесса в шихту вводят железную руду, окислы которой служат дополнительными источниками кислорода. [6]
Скрап-рудный процесс является наиболее распространенным вариантом основного мартеновского процесса и отличается от скрап-процесса повышенным количеством жидкого чугуна ( 50 - 80 %), твердых окислителей и известняка в шихте. В связи с повышенным содержанием чугуна при скрап-рудном процессе окислительная способность печи недостаточна для окисления примесей металла. Поэтому в качестве дополнительного источника кислорода в печь вводят твердые окислители - железную руду, окалину, агломерат или железорудные брикеты. Расход твердых окислителей при скрап-рудном процессе составляет 5 - 20 % от металлической шихты. [7]
Обогащение дутья горения кислородом также возможно и в период кипения. Увеличение коэффициента тешюиспользования, дожигание над ванной выделяющейся из расплавов окиси углерода, повышение окислительной способности печи - все это ведет к интенсификации процесса обезуглероживания. В свою очередь интенсификация обезуглероживания ускоряет нагрев металла, а все это интенсифицирует и сокращает период кипения. Таким образом, кислород для горения можно применять в процессе почти всей плавки от начала завалки до чистого кипения. [8]
Скоростные характеристики газов заметно влияют на величину массообмена, интенсивность диффузионных процессов на границе между газовой фазой ( факел) и нагреваемым или расплавленным материалом. Например, в сталеплавильных печах в период плавления и доводки величина массообмена на границах фаз определяет, так называемую, величину окислительной способности печи. При нагреве металла в нагревательных печах этот массообмен связан с процессом окисления железа и образованием окалины. Массообмен на границе газообразной и твердой ( или жидкой) фаз, как известно, определяется процессами в пограничном слое и в наибольшей степени зависит от свойств этого пограничного слоя. В данном случае под пограничным слоем следует понимать всю газовую зону вблизи поверхности материала, в которой наблюдается резкое изменение концентрации диффундирующих масс. В пограничном слое происходит диффузия окислителей ( О2 СО2 и Н2О) к поверхности материала. [9]
Таким образом, важными факторами увеличения скорости массопереноса в плавильных печах являются аэродинамические факторы и, в частности, повышение скорости печных газов. Кроме того, необходимо повышение концентрации окислителей и особенно кислорода в печных газах. В плавильных печах это достигается подачей в факел интенсификаторов: струи кислорода и сжатого воздуха. Рекомендуется расход сжатого воздуха доводить до 200 - 250 м3 / т стали, что обеспечивает интенсификацию как теплообменных, так и массообменных процессов, увеличение окислительной способности печи, сокращение длительности плавки, экономию топлива и повышение стойкости печей. [10]