Твердая среда
Cтраница 3
При деформировании твердой среды возникают обычно как волны искажения, так и волны расширения, причем можно показать, что при падении волны любого типа на границе тела возникают волны обоих типов. [31]
Для приготовления твердой среды добавляют 15 г агар-агара на 1000 мл раствора, растворяют и фильтруют. [32]
Для получения твердой среды добавляют 1.5 % агар-агара. [33]
Для описания упругой твердой среды чаше используют лагранжевы координаты xt, отвечающие невозмущенным ( начальным) положениям частиц. [34]
При ограничении упругой твердой среды поверхностью условия существования ОАВ нарушаются. Теперь на решение уравнения движения накладываются граничные условия на поверхности, и при анализе паразитных волн в тонких пластинах разрешенные моды находятся как нормальные моды колебаний пластины. [35]
 |
Состав газов для газового цианирования. [36] |
Алитирование в твердой среде ( в порошке) производится путем упаковки изделий в ящики с алитирующей смесью ( табл. 19), нагрева до температуры 900 - 1050, выдержки при этой температуре в течение времени, необходимого для получения алитированного слоя требуемой глубины. [37]
Алитирование в твердой среде осуществляется в закрытых железных или нихромовых ящиках, в которые укладывают стальные детали и пересыпают порошкообразной смесью, состоящей из алюминия ( 49 %), окиси алюминия или каолина ( 49 %) и хлористого аммония ( 2 %), играющего роль ускорителя процесса. Толщина алит-ированного слоя равна 0 1 - 1 0 мм. [38]
Алитированию в твердой среде подвергают коллекторы моторов, цементационные ящики, колосники, топливники газогенераторов, пароперегревательные трубы, чехлы для термопар, электронагреватели и другие детали. [39]
Цианирование в твердой среде, состоящей из 60 - 80 % древесного угля и 40 - 20 % желтой кровяной соли K4Fe ( CN) 6, проводят в течение 1 5 - 3 ч при 540 - 560 С. Этот способ цианирования применяют в основном для повышения режущих свойств инструмента. [40]
Алитирование в твердой среде осуществляется в закрытых железных или нихромовых ящиках, в которые укладывают стальные детали и пересыпают порошкообразной смесью, состоящей из алюминия ( 49 %), окиси алюминия или каолина ( 49 %) и хлористого аммония ( 2 %), играющего роль ускорителя процесса. Толщина алитированного слоя равна 0 1 - 1 0 мм. [41]
Алитированию в твердой среде подвергают коллекторы моторов, цементационные ящики, колосники, топливники газогенераторов, пароперегревательные трубы, чехлы для термопар, электронагреватели и другие детали. [42]
Алитирование в твердой среде ( порошке) производится путем нагрева до 900 - 1050 и выдержки в зависимости от требуемой глубины алитированного слоя. Газовое алитирование производят в реторте, в которой куски ферроалюминия нагревают до 600, а алитируемые детали машин - до 900 - 1050; при этом от ферроалюминия к деталям пропускают хлор. Для получения алитированного слоя глубиной 0 15 - 0 2 мм этот процесс должен продожаться приблизительно 2 часа. [43]
Цементацию в твердой среде производят следующим образом. [44]
Проявление в твердой среде требует темного помещения. [45]
Страницы: 1 2 3 4