Срок - служба - защитное покрытие
Cтраница 2
Отсутствие процессов старения при взаимодействий плавких фторопластов с минеральными кислотами показывает, что основным показателем, ограничивающим срок службы защитных покрытий на их основе, является их проницаемость. [16]
Долговечность полимерных и битумных материалов, находящихся в грунтовой среде, оценивают примерно в 50 лет, а срок службы защитных покрытий трубопроводов из этих материалов составляет около 15 - 20 лет. [17]
Долговечность полимерных и битумных материалов, находящихся в грунтовой среде, оценивается примерно в 50 лет, а срок службы защитных покрытий трубопроводов из этих материалов составляет около 15 - 20 лет. Очевидно, что при существующих условиях эксплуатации изоляционные покрытия трубопроводов нуждаются в защите от негативного воздействия окружающей грунтовой среды. [18]
 |
Виды материалов покрытий.| Зависимость долговечности системы красочного покрытия от толщины слоя. [19] |
Наряду с качеством подготовки поверхности выбор системы покрытия, свойства которого наилучшим образом соответствуют условиям нагрузки на рассматриваемом участке, является вторым решающим критерием срока службы защитного покрытия. Важнейшим составляющим покрытия, определяющим его свойства, является вяжущее. Обзор материалов, применяемых для устройства покрытий, приведен на рис. 3.8. Системы, твердеющие при нагреве, например, силиконовые или фенольные смолы должны после нанесения подвергаться обжигу, поэтому применять их на месте строительства невозможно. [20]
Сотрудниками кафедры химии Ленинградского института инженеров водного транспорта установлено, что введение в битумные лаки 1 - 2 % ингибитора коррозии, называемого ИП-1, позволяет продлить срок службы защитных покрытий с двух до пяти и более лет. [21]
Обсыпка изолированного трубопровода ГФГ защищает изоляцию от механических повреждений при засыпке и создает защитную оболочку ( или экран), препятствующую отрицательному воздействию окружающей среды на защитные свойства изоляции. При этом значительно увеличивается срок службы защитных покрытий, что позволяет эксплуатировать трубопроводы без переизоляции и капитального ремонта весь нормативный срок - 30 и более лет. [22]
Эффективность повышения долговечности металлических конструкций может быть определена на основе комплексного анализа технической и экономической целесообразности. При этом комплексно должны быть оценены антикоррозионные мероприятия с учетом: степени агрессивности среды; различия стойкости самих сталей; применения коррозионностойких конструктивных форм; вида и срока службы защитного покрытия; технологии производства антикоррозионных работ; применения объемно-планировочных решений, обеспечивающих повышенную долговечность. [23]
Ржавчина с адсорбированными ею влагой, химически агрессивными веществами и воздухом также способствует протеканию коррозионных процессов. Кроме того, ржавчина, подвергаясь во времени структурным изменениям, связанным с увеличением объема, приводит к отслаиванию и разрушению покрытия. Поэтому срок службы защитного покрытия прежде всего зависит от качества подготовки поверхности. [24]
Ведущими научно-исследовательскими организациями в области трубопроводного транспорта ( ВНИИСТ, ВНИИГАЗ, ИПТЭР, РГУНГ и др.) в последние годы предприняты значительные усилия по увеличению работоспособности защитных покрытий трубопроводов. Одним из направлений увеличения срока службы защитных покрытий является искусственное воздействие на внешние условия с использованием гидрофобизации грунтов. [25]
На рис. 1.10 показано соотношение стоимости и срока службы различных защитных покрытий трубопроводов с учетом воздействия окружающей среды. Широкое применение полимерных ленточных и мастичных защитных покрытий в нашей стране обусловлено их сравнительно невысокой стоимостью, но, с другой стороны, как показывает опыт эксплуатации, требуется проведение ремонтных работ в течение нормативного срока службы трубопровода. Применение в качестве обсыпки трубопровода ГФГ увеличивает срок службы защитных покрытий до нормативного значения. [26]
Полиуретановая эмаль УР-41 может быть эффективно использована также для окраски рыбных бункеров, трюмов и балластных цистерн в судостроении. Технико-экономические преимущества применения эмали УР-41 обусловлены главным образом высоким содержанием его сухого остатка. В результате этого уменьшаются расходные нормы используемых материалов и снижается трудоемкость проводимой окраски. Наряду с этим увеличивается срок службы защитного покрытия по сравнению с ранее применявшимися лакокрасочными материалами. Так, эмаль ЭП-755, обладая хорошими малярно-техническими свойствами, дает покрытия с низкой эластичностью. Эмаль ХС-717 недостаточно технологична при проведении окрасочных работ в закрытых емкостях из-за высокого содержания легколетучих органических растворителей. [27]
Условия производства не всегда допускают очистку металла при помощи пескоструйного, дробеструйного, химического, термического методов подготовки поверхности под окраску. Особенно трудно производить указанные операции при защите крупного оборудования и металлоконструкций. Поэтому значительный интерес вызывает все более применяемые в настоящее время методы подготовки поверхности без удаления ржавчины - обработка ржавой поверхности так называемыми преобразователями ржавчины. Действие преобразователей ржавчины основано на том, что их составляющие вступают во взаимодействие с окислами железа, переводя последние в коррозионно неактивные химические соединения, по которым наносятся лакокрасочные покрытия. Применение преобразователей позволяет значительно упростить и удешевить процесс подготовки поверхности под окраску, не снижая при этом качества и эффективного срока службы защитных покрытий. [28]
Осадок никеля из ванны обычного состава получается матовым, и для придания ему декоративного вида требуется еще дополнительная операция полирования. Добавкой к электролиту очень малого количества некоторых металлов, например кобальта и кадмия, или солей органических кислот можно добиться образования мелкозернистого осадка, кристаллы которого располагаются на поверхности покрываемой детали определенным образом в одной плоскости. Покрытие при этом получается блестящим. Наиболее эффективное действие при получении блестящих покрытий оказывает добавка к никелевому электролиту натриевой соли дисульфо-нафгалиновой кислоты. Нанесение блестящего покрытия позволяет ликвидировать довольно трудоемкую операцию полирования деталей. Кроме того, при блестящем никелировании значительно ( на 30 %) уменьшается пористость осадка и благодаря этому увеличивается срок службы защитного покрытия. [29]
Поэтому доступ жидкости к основному металлу даже в благоприятных начальных условиях, когда поры еще не закупорены, затруднен. Другой причиной высокой стойкости алюминиевых покрытий является, вероятно, следующее обстоятельство. При холодной динамической деформации, которая имеет место при нанесении покрытия, каждая частица порошка наклепывается. В поверхностном слое создаются остаточные напряжения сжатия, которые увеличивают коррозионную стойкость. Так появление микротрещин в покрытии становится маловероятным. Согласно этой обобщенной модели весь срок службы защитного покрытия можно условно разделить на три периода. [30]
Страницы: 1 2