Cтраница 3
Одним из видов подготовки поверхности металла под окраску является фосфатирование - процесс получения на металле пленки нерастворимых фосфатов, которая значительно улучшает адгезию покрытия, замедляет развитие коррозии металла под пленкой и способствует увеличению срока службы лакокрасочных покрытий - Фосфатная пленка образуется при окунании. [31]
Для обеспечения надежной длительной работы окрашенных объектов к лакокрасочным материалам предъявляются определенные требования: высокая адгезия к защищаемым поверхностям, примерное совпадение коэффициентов термического расширения покрытия и металла, высокая теплостойкость и химическая устойчивость, водонепроницаемость, светостойкость, гладкость, ровность покрытия, достаточная механическая прочность, высокая твердость и эластичность пленки, хорошие защитные свойства. Срок службы лакокрасочных покрытий зависит от следующих факторов: природы окрашиваемого материала, состояния поверхности, качества лакокрасочного материала, правильного выбора лакокрасочного материала и технологии его нанесения, качества окрасочных работ. [32]
На нанесение грунтовочного ( первого) слоя должно быть обращено самое серьезное внимание, так как от его качества зависит качество и срок службы лакокрасочного покрытия. [33]
Атмосферной коррозии подвергаются металлоконструкции. Методами борьбы с атмосферной коррозией являются окраска и антикоррозионная металлизация. Срок службы лакокрасочных покрытий составляет 3 - 4 года, покрытий из напыленного металла - 8 - 10 лет. Для напыления используются в основном цинк и алюминий, которые имеют относительно низкую температуру плавления. Толщина напыленного слоя обычно равна 50 - 500 мкм. Напыленный слой дополнительно окрашивается. [34]
Защитное лакокрасочное покрытие является основой предотвращения коррозионного износа поверхности путевых машин. Поскольку применяемые при изготовлении путевых машин стали являются недостаточно коррозионностойкими, особые требования предъявляются к защитной способности и коррозионной стойкости лакокрасочных покрытий. Срок службы лакокрасочных покрытий на масляной основе ( железный сурик) составлял 2 - 3 года, а с применением свинцового сурика на натуральной олифе он увеличился до 6 - 8 лет. [35]
Лакокрасочное покрытие является дешевой и надежной защитой поверхностей деревянных агрегатов самолета, ио достаточно небольших трещин или даже рисок на поверхности пленки, как ее защитные свойства понижаются и начинается разрушение защищаемого агрегата. При эксплоатации необходимо тщательно наблюдать за лакокрасочным покрытием н своевременно ремонтировать все замеченные дефекты. Этим можно значительно удлинить срок службы лакокрасочных покрытий. [36]
Фосфатный слой прочно связывается с металлом, обладает хорошей водостойкостью и пассивирующим действием на металл, а лакокрасочное покрытие хорошо прилипает к фосфатному слою. При повреждении фосфатно-лакокрасочного покрытия коррозия происходит лишь на участке повреждения, не распространяясь над покрытием в стороны от повреждения, как это происходит при окрашивании без фосфатной пленки. Таким образом, фосфатные покрытия увеличивают срок службы лакокрасочных покрытий. [37]
Расширение жилищного строительства, увеличение выпуска легковых автомобилей, мебели, холодильников и бытовых приборов обусловливают ускоренное развитие производства лакокрасочных материалов. В подотрасли ведется интенсивное техническое перевооружение, так как, в отличие от предприятий бытовой химии, лакокрасочные заводы в СССР представлены главным образом старыми предприятиями. Намечается ввести в строй новые мощности по выпуску лаков и эмалей на основе конденсационных и эпоксидных смол, порошковых красок, нетоксичных водно дисперсионных красок. Срок службы лакокрасочных покрытий металлов должен быть доведен до 15 - 20 лет. [38]
Для снижения смачиваемости водой лакокрасочные покрытия иногда, в свою очередь, защищают восковыми составами или кремнийорганическими соединениями. Лаки и краски наиболее эффективны для защиты от атмосферной коррозии. В большинстве случаев они непригодны для защиты подземных сооружений и конструкций, так как трудно предупредить механические повреждения защитных слоев при контакте с грунтом. Опыт показывает, что срок службы лакокрасочных покрытий в этих условиях невелик. [39]
Защитную способность цинка и его сплавов повышает пассивирование в растворах хроматов, фосфатирование, лакирование или окраска. Однако нанесение лакокрасочного покрытия непосредственно на цинк не обеспечивает достаточной защиты. Установлено [3, 4], что лаки и краски, хорошо защищающие изделия из черных металлов, оказываются мало эффективными прл их нанесении на цинк. Для повышения адгезии, защитной способности и срока службы лакокрасочных покрытий, наносимых на цинк, последний следует предварительно фосфатировать. [40]
Наконец, в-пятых, применение нефтяных масел и смазок, особенно ингибированных, не требует такой тщательной подготовки Поверхности, как применение красок или лаков. Для нанесения их требуется во много раз меньше времени, чем для нанесения лакокрасочных покрытий. Например, покраска 1 м2 стальной поверхности хлорвиниловой эмалью НХВ-69А по грунту ПХВГ-ЗА с сушкой двух слоев грунта и четырех слоев эмали требует 20 - 24 ч, покрытие 1 мг стальной поверхности жидкой ингибированной смазкой занимает всего 3 - 5 мин, а защитной плотной смазкой - 10 - 15 мин. Как бз дет показано ниже, слой ингибированной защитной смазки без возобновления предохраняет такой металлический лист от коррозии 5 - 6 лет - срок вполне достаточный, не уступающий сроку службы лакокрасочного покрытия. [41]
Другая технология очистки старой краски, ржавчины с баллонов и их защиты от коррозии предусматривает применение грунта-преобразователя ржавчины Э - ВА-0112. Защитное действие такого грунта обусловлено пропиткой им слоя продуктов коррозии с образованием в результате реакции водонерастворимых химически стойких продуктов и защитной пленки из пленкообразующих материалов и пигментов. Действие грунта приводит к превращению промежуточных продуктов коррозии в конечный продукт: магнетит и ряд стабильных комплексных соединений. Защитная пленка после ее образования останавливает процесс коррозии. Применение грунта-преобразователя ржавчины позволяет увеличить срок службы лакокрасочного покрытия, улучшить условия работы обслуживающего персонала за счет отсутствия вредных веществ и повысить производительность труда. [42]
Так как щелочь сама по себе не является достаточно хорошим эмульгатором масла, в раствор добавляют небольшие количества эмульгаторов. В состав щелочного раствора для обезжиривания входят едкий натр, сода, трехзамещенный ортофосфат натрия, полифосфат натрия и метасиликат натрия. Обезжиривание осуществляется чаще всего погружением детали в стальные ванны, снабженные нагревателями и мешалками. Температура обезжиривающего раствора обычно колеблется в пределах 70 - 90 С, процесс проходит в течение нескольких минут. Если после обезжиривания необходимо подвергнуть деталь травлению или фосфа-тированию, то ее следует сначала прополоскать в холодной и горячей воде и только после этого перейти к указанным операциям. Если же после обезжиривания надо деталь окрасить, то ее поверхность следует тщательно очистить от оставшейся на ней щелочи ( промывкой и нейтрализацией в 2 % растворе ортофосфор-ной кислоты), так как неполное удаление щелочи уменьшает срок службы лакокрасочных покрытий. [43]