Cтраница 4
В первом случае используется предварительный нагрев на частоте 50 Гц стальных заготовок до точки Кюри, после чего нагрев до требуемой температуры осуществляется на средней частоте. Применение промышленной частоты позволяет уменьшить стоимость установки и расход электроэнергии за счет отсутствия преобразователя частоты на начальной стадии нагрева. Этот способ целесообразен при создании установок большой мощности ( свыше 1 МВт) для нагрева заготовок диаметром менее 180 мм, когда нагрев выше точки Кюри на частоте 50 Гц неэффективен. Во втором случае падение интенсивности нагрева при потере заготовкой магнитных свойств используется для выравнивания температуры по длине изделий. При 50 Гц все слои включены последовательно, а на средней частоте к источнику подключается только внутренний слой. Для улучшения загрузки источников установки снабжаются двумя индукторами. [46]
Проведены эксперименты по высокочастотному синтезу карбидов некоторых химических элементов из шихты оксидов с различными формами углерода. Ряд оксидов, таких как MgO, А12О3, Si02, Sc203, ТЮ2, Mn203, Y203, SnO2, ZrO2, La2O3, CeO2, CoO, большинство оксидов редкоземельных элементов, а также Та2Об, WO3, PbO, Bi2O3, ThO2, U3Os имеют при обычных условиях значения удельного сопротивления, характерные для полупроводников или диэлектриков. Однако при повышении температуры до 2000 - т - 2500 К удельное сопротивление этих оксидов достигает 104 - rlO - 1 Ом - см. На начальной стадии нагрева удельное сопротивление шихты можно регулировать, подбирая тот или иной сорт углеродной составляющей, поскольку электрофизические свойства различных сортов углерода различаются на порядки величины. [47]
Проведены эксперименты по высокочастотному синтезу карбидов некоторых химических элементов из шихты оксидов с различными формами углерода. Ряд оксидов, таких как MgO, А Оз, SiO2, Sc2O3, TiO2, Mn2O3, Y203, SnO2, ZrO2, La203, CeO2, CoO, большинство оксидов редкоземельных элементов, а также Та2О5, WOs, РЬО, В120з, Th02, UsOg имеют при обычных условиях значения удельного сопротивления, характерные для полупроводников или диэлектриков. Однако при повышении температуры до 2000 - - 2500 К удельное сопротивление этих оксидов достигает 104 - i - 10 - 1 Ом - см. На начальной стадии нагрева удельное сопротивление шихты можно регулировать, подбирая тот или иной сорт углеродной составляющей, поскольку электрофизические свойства различных сортов углерода различаются на порядки величины. [48]
Конвейер состоит из ряда тележек, расположенных на колосниковой решетке непрерывной ленты, движущейся по замкнутому рельсовому пути. Под верхней рабочей ветвью конвейера расположены вакуум-камеры, над которыми находится прокалочная печь. Железный купорос из бункера поступает в тележки, которые заполняются слоем в 150 - 250 мм. Смесь продуктов сгорания с воздухом из рабочей камеры печи просасывается вентилятором через слой купороса, находящегося в тележках, и поступает сначала в вакуум-камеры, а затем - в сборник и на газоочистку. В начальной стадии нагрева железный купорос плавится, кипит, обезвоживается и спекается, образуя пористую массу. Дальнейшие реакции - при нагреве до температуры разложения и разложение сульфата железа - происходят на сильно развитой поверхности и весьма интенсивно. При выходе из печи основная масса прокаленного продукта ( - 75 %) снимается ножом, остальное количество ссыпается с тележек в бункер. Оптимальная температура прокаливания 700 - 750 С достигается при температуре рабочих газов под слоем купороса 800 С. При длине рабочей части колосникового полотна 12 м, ширине 1 4 м, площади - 17 м2 производительность печи составляет - 1700 кг / ч по FeSO4 - 7H2O или 400 кг / ч по прокаленному продукту. [49]
Температура, при которой начинается распад адсорбированных веществ, зависит от их строения. Многоядерные ароматические соединения при прокаливании до 700 - 800 С образуют наряду с газообразными продуктами тонкую углеродную пленку. При регенерации активного угля в присутствии водяного пара эта пленка окисляется по реакции С 2Н2О - - СО2 2Н2, освобождая поверхность пор адсорбента. К первой группе относятся вещества с низкой температурой кипения. При термической регенерации угля они испаряются из пор зерен адсорбента уже в начальной стадии нагрева обычно вместе с водой, оставшейся в порах отработанного активного угля после отделения его от основной массы жидкости. Молекулы веществ, объединенных во вторую группу, относительно легко разлагаются. К третьей группе отнесены многоядерные ароматические соединения ( например, нафтол), лигнин и другие высокомолекулярные природные и синтетические продукты. Кинетика регенерации угля, насыщенного веществами I группы, определяется кинетикой десорбции. Скорость регенерации угля, насыщенного веществами II и III групп, определяется кинетикой химических реакций распада адсорбированных веществ. [50]