Первая стадия - карбонизация
Cтраница 1
 |
Влияние различных условий вытягивания на свойства графитированного волокна. [1] |
Первая стадия карбонизации проводится при температуре 200 - 300 С в условиях свободной усадки. По мнению авторов, на этой стадии материал малопрочен и осуществить его вытягивание не представляется возможным. На этой стадии волокно вытягивается. Процесс проводится при вытягивании. [2]
В автоклавы первой стадии карбонизации поступает раствор при 70 с содержанием 820 г / л хромата натрия. Затем раствор отделяют от выделившегося бикарбоната на центрифуге и выпаривают до концентрации 1300 г / л в пересчете на хромат натрия; выделившийся частично в осадок хромат натрия отделяют отстаиванием. Вторая стадия карбонизации завершается в течение 6 ч, причем повышение давления СО2 сверх 6 ат на выходе бихромата практически не отражается. Выделившийся бикарбонат также отделяют на центрифуге, а раствор поступает на дальнейшую переработку. Бикарбонат натрия промывают водой, кальцинируют и полученную желтую соду ( содержащую - 1 % Na2CrO4) возвращают на шихтовку с хромитом. Расход соды при этом методе производства составляет 500 кг на 1 т хромпика вместо 920 кг при травке серной кислотой. [3]
 |
Схема производства бихромата натрия с углекислотой травкой моно. [4] |
В автоклавы первой стадии карбонизации поступает раствор при 70 с содержанием 820 г / л хромата натрия. Затем раствор отделяют от выделившегося бикарбоната на центрифуге и выпаривают до концентрации 1300 г / л в пересчете на хромат натрия; выделившийся частично в осадок хромат натрия отделяют отстаиванием. [5]
 |
Влияние различных соединений на выход углерода в процессе карбонизации вискозного волокна.| Влияние кислотной обработки гидратцеллюлозного материала на продолжительность термической обработки. [6] |
В присутствии перечисленных катализаторов проводится первая стадия карбонизации - до 350 С на воздухе или в инертной среде. Последующая карбонизация осуществляется в инертной среде. [7]
 |
Кривые карбонизации. [8] |
Для различных типов каменного угля весьма показательно, что в первой стадии карбонизации состав прямолинейно перемещается на диаграмме Н / С-О / С по направлению к точке Н / С як 0 25 угольной полосы, затем для всех углей совпадает с угольной полосой до отношения И / С около 0 15, после чего линии перемещаются по направлению к началу координат. Синтетическое вещество дибензан-трон ( модель Райли для у-угля) [24] после предварительной дегидратации ( указанной наклоном кривой на диаграмме) обнаруживает такое же поведение, как уголь. [9]
При одностадийном обескремнивании алюминатных растворов применяют двухстадийную карбонизацию. Первую стадию карбонизации заканчивают раньше, чем начинается интенсивный переход SiOa в осадок. При этом получается мелкодисперсная гидроокись, загрязненная кремнеземом. Ее возвращают на первую стадию карбонизации в качестве затравки. Чтобы обеспечить непрерывный вывод SiO2, часть маточного раствора после первой стадии карбонизации направляют на выщелачивание спека. [10]
Так, при переработке по способу Байера бокситов, содержащих 0 0025 % Ga, в оборотных маточных растворах после декомпозиции отношение Ga2O3 к А12О3 достигает 0 15 - 0 3 %, что примерно в 30 - 50 раз выше, чем в исходном сырье. В процессе первой стадии карбонизации выделяется в осадок 85 - 90 % А1 и не более 20 % Ga от исходного содержания их в растворе, что приводит к обогащению маточного раствора галлием. Из этого маточного раствора выделяют галлиевый концентрат. [11]
Шихту составляют из боксита, плавикового шпата и соды с таким расчетом, чтобы в получаемом спеке содержание алюмината натрия было значительно выше, чем требуется для получения криолита. Фторид натрия и алюминат натрия переходят в раствор, который после обескремни-вания подвергают ступенчатой карбонизации. В первой стадии карбонизации выделяется гидрат окиси алюминия. Его оставляют в растворе в количестве лишь немного большем, чем это требуется для получения криолита. После отделения выделившегося А1 ( ОН) 3 раствор вновь карбонизуют, причем в осадок выделяется криолит. Способ этот, однако, сложен и мог бы представить некоторый интерес лишь для получения криолитизированкого глинозема. [12]
При одностадийном обескремнивании алюминатных растворов применяют двухстадийную карбонизацию. Первую стадию карбонизации заканчивают раньше, чем начинается интенсивный переход SiOa в осадок. При этом получается мелкодисперсная гидроокись, загрязненная кремнеземом. Ее возвращают на первую стадию карбонизации в качестве затравки. Чтобы обеспечить непрерывный вывод SiO2, часть маточного раствора после первой стадии карбонизации направляют на выщелачивание спека. [13]
 |
Влияние нагрузки на изменение механических свойств МР-волокна при повышении температуры обработки от 1000 до 2200 С. / - модуль Юнга. 2 - прочность. [14] |
Оказалось, что наиболее интенсивно прочность возрастает при приложении напряжения до 400 С; вытягивание при более высокой температуре мало сказывается на изменении механических свойств волокна. Если волокно предварительно карбонизовать в свободном состоянии до 700, а в пределах 700 - 1000 С - под натяжением, то механические свойства волокна не улучшаются. Этот простой опыт наглядно показывает, что ориентационное вытягивание в данном случае целесообразно осуществлять в период, соответствующий наиболее интенсивным химическим превращениям полимера и образованию первичных структур углерода, протекающими на первой стадии карбонизации при относительно невысоких температурах. [15]
Страницы: 1 2