Cтраница 1
Высокопрочные стали типа хромансиль ( хромокремне-марганцевистые) применяются для изготовления узлов и рам ответственного назначения, деталей лонжеронов, шасси и других деталей, несущих большие нагрузки. [1]
Для фосфатирования высокопрочных сталей типа ЗОХГСНА в целях защиты от коррозии применяется раствор, содержащий 10 - 20 г. л монофосфата цинка; 40 - 50 г / л азотнокислого бария. [2]
Описана технология получения рулонной высокопрочной стали типа 09Г2СФ ( аи 600 МПа), предназначенной для изготовления многослойных газопроводных труб большого диаметра ( 1420 мм) в северном исполнении. [3]
Отпуск для снятия остаточных напряжений после механической обработки деталей из высокопрочных сталей типа ЗОХГСНА производится при температуре 200 - 230 С. Отпуск проводится в воздушной или масляной среде. [4]
Отпуск для снятия остаточных напряжений после механической обработки детален из высокопрочных сталей типа ЗОХГСНД производится при температуре 200 - 230 С. Отпуск проводится в воздушной или мае яной среде. [5]
Отпуск для снятия остаточных напряжений после механической обработки деталей из высокопрочных сталей типа ЗОХГСНА проводят при 200 - 230 С в течение 2 5 - 3 ч в воздушной или масляной среде. [6]
Приведенные в табл. 20 и 21 данные показывают, что шестикратное хромирование при условии проведения тройного отпуска и упрочняющей обработки ППД перед каждым хромированием оказывает такое же влияние на циклическую долговечность и предел выносливости высокопрочных сталей типа ЗОХГСН2А, как и однократное хромирование. Это обусловлено тем, что применение упрочняющей обработки ППД перед каждым хромированием восстанавливает сжимающие напряжения в поверхностном слое стали, что тормозит распространение трещины, образовавшейся в хроме в результате воздействия циклических нагрузок, в основной металл. [7]
Приведенные в табл. 20 и 21 данные показывают, что шестикратное хромирование при условии проведения тройного отпуска и упрочняющей обработки ППД перед каждым хромированием оказывает такое же влияние па циклическую долговечность и предел выносливости высокопрочных сталей типа ЗОХГСН2А, как и однократное хромирование. Это обусловлено тем, что применение упрочняющей обработки ППД перед каждым хромированием восстанавливает сжимающие напряжения в поверхностном слое стали, что тормо-вит распространение трещины, образовавшейся в хроме в результате воздействия циклических нагрузок, в основной металл. [8]
Приведенные в табл. 20 и 21 данные показывают, что шестикратное хромирование при условии проведения тройного отпуска и упрочняющей обработки ППД перед каждым хромированием оказывает такое же влияние па циклическую долговечность и предел выносливости высокопрочных сталей типа ЗОХГСН2А, как и однократное хромирование. Это обусловлено тем, что применение упрочняющей обработки ППД перед каждым хромированием восстанавливает сжимающие напряжения в поверхностном слое стали, что тормозит распространение трещины, образовавшейся в хроме в результате воздействия циклических нагрузок, в основной металл. [9]
Понятие о качестве сварного соединения существенно зависит от условий его использования. Если условия эксплуатации таковы, что требуется материал с особыми труднодостижимыми свойствами, то качественное сварное соединение тоже оказывается трудновыполнимым. Например, высокопрочные стали типа ВКС имеют предел прочности до 200 кГ / мм2 при весьма малой пластичности. [10]
От величины погонной энергии при прочих равных условиях зависят размер шва и околошовной зоны, степень перегрева сварочной ванны и скорость охлаждения различных участков зависят соединения, а значит и его свойства. Однако конкретные данные об оптимальных рекомендуемых величинах погонной энергии, имеющиеся в литературе, весьма разноречивы, поскольку относятся к различным сталям и условиям сварки. Так, в работе [86] не рекомендуется повышать погонную энергию свыше 5000 кал / см, а авторы работы [ 131 считают, что оптимальные свойства сварного соединения можно получить при погонной энергии 8000 кал / см. С точки зрения свойств ЗТВ некоторые авторы рекомендуют не повышать погонную энергию за пределы 6500 кал / см. В работе [82] автор, исследуя сварку под флюсом высокопрочных сталей типа Х60 с ванадием и азотом, показал, что оптимальными являются режимы сварки с погонными энергиями 7 - 10 ккал / см. При этом получают сварные соединения с высокими механическими свойствами. [11]