Более жаропрочная сталь

Cтраница 1

Более жаропрочные стали 12Х1МФ и 15Х1М1Ф требуют для стабилизации структуры последующего отпуска. [1]

Состав сталей для цельнокованых роторов паровых турбин.| Механические свойства стали для цельнокованых роторов по требованиям технических условий. [2]

В целях обеспечения роторов высокого и среднего давления мощных паровых турбин более жаропрочной сталью проведен комплекс исследований опытных натурных поковок роторов из нержавеющей стали 2Х12ВНМФ ( табл. V. Разработана технология их изготовления и проведено исследование металла по всему объему поковок. [3]

Температура направляющих и рабочих лопаток газовых турбин выше, чем паровых турбин, поэтому детали газовых турбин необходимо делать из более жаропрочных сталей. Для деталей, работающих при еще более высоких температурах, применяют сплавы на никелевой основе, называемые нимониками. [4]

С повышением параметров пара ( 25 МПа, или 250 кгс / см2, и 570 С) вместо сталей 12ХМ и 15ХМ применяют более жаропрочные стали 12Х1МФ и 15Х1М1Ф, первая марка - для поверхностей нагрева, коллекторов, паропроводов, а вторая только для коллекторов и паропроводов. [5]

Трудность решения такой задачи заключается в Значительной химической и структурной неоднородности металла зон и большой вероятности недопустимого разупрочнения менее легированного металла шва по отношению к более жаропрочной стали. [6]

Для газовых турбин необходимы более жаропрочные стали. [7]

Поэтому в дальнейшем необходимо предусмотреть замену стали Х18ШОТ, предел жаропрочности которой 600 С, на более жаропрочную сталь Х18Н12МЗТ с пределом жаропрочности до 700 С. [8]

Применение углеродистой стали ограничивается невысокой ее жаропрочностью. Для изготовления высоконагруженных элементов оборудования, аппаратов и конструкций, работающих при температурах выше 475, требуются более жаропрочные стали. Однако молибденовая сталь склонна к графитизации ( распад карбида железа Fe3G и отложение графита преимущественно в зоне влияния нагрева и сварных швов), приводящей к резкому снижению механических свойств стали, растрескиванию и выходу из строя аппаратов и элементов оборудования. [9]

При разработке технологии получения низших олефинов с использованием цеолитсодержащего катализатора предлагается использовать технические решения, заложенные в основу отечественных установок каталитического крекинга ККФ. Предлагается схема каталитического пиролиза, сочетающая реакторно-регенераторный блок установки Г-43-107 ( с рядом усовершенствований, связанных с более жесткими условиями проведения процесса, - применение более жаропрочных сталей, внутренняя футеровка реактора и регенератора, эффективные никлоны) и блоки фракционирования и газоразделения установок пиролиза. Блок-схема процесса каталитического пиролиза показана на рисунке. [10]

Для хромомолибденовых сталей она составляет уже 660 - 680 С, для хромомолибденованадиевых - 700 С, а для высокохромистых - около 720 С. Соответственно стабилизация для снятия сварочных напряжений конструкций из аустенитных сталей типа Х18Н10Т и им подобных должна проводиться при температурах 800 - 850 С [15], а более жаропрочных сталей и сплавов на никелевой основе - при температуре не ниже 900 С. Очевидно, что нагрев при высокотемпературной термической обработке во всех случаях обеспечивает снятие сварочных напряжений, однако высокие скорости охлаждения, свойственные обычно этому виду термической обработки, могут приводить к появлению нового вида остаточных напряжений, обусловленных неравномерностью охлаждения отдельных участков изделия. Снятие их, там где это необходимо, требует проведения дополнительных операций отпуска или стабилизации. [11]

Заканчивая рассмотрение принципа действия ГТУ и проблемы экономичности таких установок в различных областях их применения, можно сказать следующее. Принципиальные схемы ГТУ, в основном, созданы, и борьба ведется за достижение таких параметров их работы, которые обеспечивали бы высокую экономичность, большую удельную мощность и надежность установок. Экономичность ГТУ может быть увеличена повышением рабочей температуры и соответственно степени сжатия установки или использованием отработанного тепла путем регенерации тепла отходящих газов. Повышение рабочей температуры возможно благодаря применению все более и более жаропрочных сталей или введению охлаждения рабочих элементов турбины, главным образом, рабочих лопаток. Использование отработанного тепла позволяет создавать новые принципиальные схемы работы установок и добиваться значительного повышения экономичности при доступных уже теперь рабочих температурах, но требует включения теплообменников в схему работы установки; это усложняет схему и увеличивает габариты газотурбинного двигателя. [12]

Страницы: 1