Аус-тенитная сталь

Cтраница 1

Аус-тенитная сталь 12Х18Н12Т содержит 0 12 % углерода, 18 % хрома, 12 % никеля и менее 1 % титана. [1]

Таким образом, при эксплуатации пароперегревателей из аус-тенитной стали в металле протекают два взаимно ускоряющих процесса: процесс ползучести, который увеличивает плотность вакансий в металле и соответственно ускоряет процесс диффузии водорода, и процесс образования водородных пор, которые сами по себе являются концентраторами напряжений и ускоряют разрушение при ползучести. [2]

Влияние низких температур может сказаться и на поведении аус-тенитных сталей. При циклической упруго-пластической деформации аустенитных нержавеющих хромоникелевых сталей в области низких температур может протекать у - а-превращение. [3]

Для работы при более высоких температурах или для обеспечения высокой коррозионной стойкости применяют литую аус-тенитную сталь 1Х18Н9ТЛ и ЛАЗ. Отливки из этой стали удовлетворительно работают при температурах до 600 С, а отливки из сталей ЛА1, ЛА4 и ЛА5 - до 650 - 700 С. [4]

Явление межкристаллитной коррозии происходит из-за неодинаковой скорости диффузии хрома и углерода. Карбиды в аус-тенитной стали выделяются по границам зерна. Так как скорость диффузии углерода значительно выше, чем у хрома, весь углерод успевает продиффундировать к границам зерна, тогда как для образования карбида хром берется только из окружающих поверхность зерна объемов. [5]

Характер изменения электродного потенциала у образцов стали 08Х18Н10Т при усталости в процессе. ai i испытания в 3 % - ном растворе NaCI. [6]

Применение механотермической обработки ( МТО), которая заключалась в предварительной пластической деформации заготовок образцов растяжением на 20 % и последующего старения, дало возможность увеличить предел выносливости стали с 270 до 350 МПа ( см. рис. 26); максимальный условный предел коррозионной выносливости при этом достигает 320 МПа. Применение механотермической обработки нержавеющих аус-тенитных сталей обусловливает увеличение плотности и равномерности распределения в них дислокаций и их полигонизацию. Повышение сопротивления усталостному и коррозионно-усталостному разрушению стали после МТО объясняется затруднением движения полигонизованных дислокаций, а также затормаживанием диффузионных процессов. Резкое снижение упрочняющего эффекта при нагреве стали до 800 С происходит из-за интенсивных рекристаллизационных процессов выделения и коагуляции вторичных фаз. [7]

В этом отношении специфика атомных электростанций проявляется в малой степени. В основном она связывается с большой распространенностью в составе конструкционных материалов нержавеющих аус-тенитных сталей и пока малым использованием перлитных сталей, а также специфическими особенностями конструкций реакторов. [8]

Изучение структуры и свойств сварных соединений после длительной выдержки ( старения) при температурах 250 - 650 С позволило установить, что разрушение образцов во всех случаях происходит в з.т.в. Это связано с ростом зерна, которое увеличивается - до 3 - 4 балла по сравнению с 7 - 8 баллом в исходном состоянии. Выдержка при температуре 650 С приводит к собирательной рекристаллизации и направленной диффузии углерода из ферритной в аус-тенитную сталь при сварке разнородных материалов. [9]

Другие металлы, например стали аустенитного класса ( нержавеющие, жаропрочные), обладают большой чувствительностью к наклепу. Даже малая степень деформации заметно изменяет их механические свойства. Последнее связано с изменением структуры аус-тенитной стали под влиянием пластической деформации и температуры, вызывающих быстрый переход аустенитной структуры в мар-тенситную с выделением мелкодисперсной фазы твердых карбидов. [10]

Примеры маркировки коррозионно-стойких сталей. [11]

В США согласно стандарту AISI используют цифровую систему маркировки. Каждая коррозионно-стойкая сталь характеризуется трехзначным числом. Числа серии 200 используют для маркировки хромомарганцевых и хромомарганценикелевых аус-тенитных сталей. Серия 300 характеризует хромоникелевые аустенитные стали. [12]

Горизонтальный разъем цилиндров совпадает с продольной осью агрегата. Цилиндры турбины, работающие в условиях высоких температур 700 - 600, отлиты из жароупорных сталей. Передние части цилиндров имеют внутренние рубашки из аус-тенитной стали. Пространство между стенками цилиндров и рубашками заполнено изоляционной массой. Оба цилиндра турбины имеют опорные лапы, на которые опираются рамы. Соединение лап с рамами обеспечивает перемещение цилиндров при тепловом расширении в любом направлении. Внутри ЦВД установлены впускная обойма / и вставка 6, в которой укреплены два ряда направляющих лопаток. Выхлопной патрубок ЦВД 47 направлен вниз, к нему подсоединен газопровод, отводящий газ в ЦНД. По трубе 4 подводится воздух для охлаждения ротора ЦВД. Внутри ЦВД имеется диффузор 7, прикрепленный к задней стенке двадцатью стяжками. Диск ЦВД консольно насажен на вал ротора. Между двумя рядами подвижных рабочих лопаток находятся неподвижные лопатки. [13]

Горизонтальный разъем цилиндров совпадает с продольной осью агрегата. Цилиндры турбины, работающие в условиях высоких температур 700 - 600, отлиты из жароупорных сталей. Передние части цилиндров имеют внутренние рубашки из аус-тенитной стали. Пространство между стенками цилиндров и рубашками заполнено изоляционной массой. Оба цилиндра турбины имеют опорные лапы, на которые опираются рамы. Соединение лап с рамами обеспечивает перемещение цилиндров при тепловом расширении в любом направлении. Внутри ЦВД установлены впускная обойма 1 и вставка 6, в которой укреплены два ряда направляющих лопаток. Выхлопной патрубок ЦВД 47 направлен вниз, к нему подсоединен газопровод, отводящий газ в ЦНД. По трубе 4 подводится воздух для охлаждения ротора ЦВД. Внутри ЦВД имеется диффузор 7, прикрепленный к задней стенке двадцатью стяжками. Диск ЦВД консольно насажен на вал ротора. Между двумя рядами подвижных рабочих лопаток находятся неподвижные лопатки. [14]

Страницы: 1