Cтраница 1
Мартенситно-ферритные стали обычно являются высокохромистыми ( 10 - 14 % Сг), легируются W, Мо, V и другими элементами. В машиностроении эти стали используют для изготовления деталей, предназначенных на значительный срок службы при температурах до 600 С. [1]
Аустенитные и мартенситно-ферритные стали практически не поддаются обычной кислородной резке. Объясняется это тем, что образующиеся в процессе этой операции окислы хрома, температура плавления которых выше температуры плавления разрезаемого металла, не могут быть удалены в жидком виде из полости реза, препятствуя этим проникновению кислорода к поверхности металла. Поэтому наиболее широко распространено разделение труб из этих сталей в условиях монтажа способом электродуговой резки, отличающимся простотой, маневренностью и достаточно высокой производительностью. Трубу обертывают предварительно листовым асбестом, оставляя открытым место будущего реза. После этого на трубу надевают металлический хомут, край которого проходит по намеченной линии реза, и зажигают дугу. Расплавляемым электродом типа Э-42 выплавляют металл трубы в нужном месте. Для получения ровного реза рекомендуется опирать электрод о край хомута, надетого на трубу. [2]
Для соединения мартенситно-ферритных сталей применяют дуговую сварку штучными электродами, в защитных газах и под флюсом. Больше распространены сварочные электроды типа Э-10 Х25Н13Г2 ( марки ОЗЛ-6, ЦЛ-25) и проволоки ( Св 07Х25Ш2Г2), обеспечивающие получение аустенитного наплавленного металла. [3]
Трубопроводы из мартенситно-ферритных сталей сваривают при температуре окружающего воздуха не ниже О С, а элементы трубопроводов из стали 15ХМ - при температуре не ниже - 10 С с подогревом до 250 - 300 С независимо от толщины стали. Допустимый перерыв между окончанием сварки и началом термообработки должен соответствовать требованиям проекта производства сварочных работ. В процессе сварки не допускается перегрев стыка труб из аустенитной стали. [4]
Сварные соединения мартенситно-ферритных сталей должны быть подвергнуты термическому отпуску для смягчения структур закалки и снятия остаточных напряжений. [5]
Как производят сварку мартенситно-ферритных сталей. [6]
Следует избегать отпуска мартенситно-ферритных сталей в интервале температур 400 - 500 С в связи с явлением необратимой отпускной хрупкости и в интервале 560 - 650 С - из-за появления склонности к МКК - Если изделие из стали 14Х17Н2 подвергается сварке, то в зоне термического влияния возникает склонность к МКК - Поэтому сварные изделия из этой стали следует подвергать отпуску при 680 - 720 С в течение 30 мин - f - 1 мин на 1 мм толщины. [7]
С точки зрения свариваемости мартенситно-ферритные стали являются неудобным материалом. В связи с высокой склонностью к подкалке в сварных соединениях возможно образование холодных трещин. Из-за опасности образования холодных трещин и хрупкого разрушения вследствие резкого снижения ударной вязкости металла околошовной зоны сварку этих сталей нужно вести с предварительным и сопутствующим подогревом, а также подвергать сварные соединения термическому отпуску. Время между сваркой и отпуском для этих сталей не ограничивается. [8]
Почему с точки зрения свариваемости мартенситно-ферритные стали являются неудобным материалом. [9]
В соответствии с табл. 8.8. сварка мартенситно-ферритных сталей производится в основном с предварительным и сопутствующим подогревом. [10]
В настоящее время в теплоэнергетике перспективный материалом считаются мартенситно-ферритные стали, легированные 10 - 12 % хрома. Из сталей этой группы более других исследованы и освоены деформируемые стали 1Х12В2МФ ( ЭИ756) и литая сталь 1Х12В2МФНЛ ( ЦЖ5), предел длительной прочности которых в 1 5 раза превосходит предел длительной прочности перлитных хромомолибденованадиевых сталей. Эти стали отличаются, кроме того, повышенной пластичностью и большей окалиностойкостью при рабочих температурах. [11]
При быстром охлаждении с высоких температур эти стали претерпевают такие же изменения, как и стали мартенситного класса. Мартенситно-ферритные стали содержат в своем составе больше легированного феррита ( б-феррита), чем мартенситные. [12]
Коррозионностойкие стали, кроме сталей мартенситного класса, после горячей пластической деформации можно охлаждать на воздухе, а стали ферритного класса ОХ17Т, Х25Т и др., во избежание развития МЪ-град хрупкости, желательно подвергать ускоренному охлаждению - вплоть до охлаждения в воде. Для мар-тенситных и мартенситно-ферритных сталей на основе Х13, Х18 и др. рекомендуется замедленное охлаждение. [13]
Сварочные свойства хромистых сталей и свойства получаемых сварных соединений в значительной степени зависят от того, относится ли сталь к мартенситному или ферритному классам. Сварочные свойства мартенситно-ферритных сталей являются промежуточными, но практически приближаются к свойствам сталей мартенситной группы. [14]
Такой уровень легирования Сг обеспечивает легкую пассивацию поверхности во многих агрессивных средах, связанных с производством нефтехимических продуктов. При повышении содержания хрома более 12 % коррозионная стойкость практически не увеличивается. Вместе с тем в этом случае имеет место проявление склонности стали к охрупчиванию и снижению прочности в связи с формированием в структуре значительного количества ферритной составляющей. Эти стали известны еще под названием полуферритных. По структуре мартенситно-ферритные стали соответствуют сплавам Fe - Сг. Количество б - феррита в сталях повышается с увеличением содержания Сг и снижением концентрации углерода. С введением углерода границы существования области у - твердых растворов сдвигаются в сторону более высокого содержания Сг. У 13 % - ных хромистых сталей С 0 25 % термокинетическая диаграмма распада аустенита состоит из двух областей превращения. При температурах выше 600 С в случае достаточно низкой скорости охлаждения возможно образование ферритной составляющей структуры. Ниже 400 С при более быстром охлаждении наблюдается бездиффузионное превращение аустенита в мартенсит. Количество образовавшегося мартенсита в каждом из указанных температурных интервалов зависит, главным образом, от скорости охлаждения и содержания углерода в стали. [15]