Аустенптная сталь

Cтраница 1

Аустенптные стали имеют малую теплопроводность, большой коэффициент теплового расширения, большое омическое сопротивление и значительную линейную усадку по сравнению с обычными углеродистыми сталями. [1]

Коррозионная стойкость аустенптных сталей и сварных гавов во многом определяется состоянием их поверхности. Полированные стали обладают более высокой стойкостью против жидкостной коррозии. Шов с гладкой мелкочешуйчатой поверхностью превосходит по общей коррозионной стойкости шов, имеющий грубую неровную поверхность. В этом еще одно преимущество механизированной сварки и, особенно, сварки под флюсом перед ручной электродуговой сваркой и аргоно - или гелиедуговой сварки перед сваркой в углекислом газе или незащищенной дугой. [2]

Для сварки аустенптных сталей применяют электроды, разработанные МВТУ имени Баумана ( ЭНТУ-3), ЦНИИТМашем ( серии ЦЛ и ЦТ), Институтом металлургии АН СССР ( ИМЕТ), НИАТом, Котлотурбинным институтом ( ЦКТИ), а также покрытия серий УОНИИ, НЖ, ЗИО и др., разработанные другими организациями. [3]

Ввиду плохой теплопроводности аустенптных сталей, большого коэффициента линейного расширения сварка должна производиться коротким электродом на малых токах. [4]

Сварку плавящимся электродом коррозионностойких аустенптных сталей и сплавов следует выполнять на токе выше критического, обеспечивающем струйный перенос электродного металла. При этом исключается разбрызгивание расплавленного металла и образование очагов коррозии в местах приварившихся брызг. [5]

К качеству сварных соединений технологических трубопроводов из аустенптных сталей предъявляют повышенные требования в части прочности, плотности и устойчивости против коррозии. Ручная дуговая и газовая сварки не обеспечивают необходимого качества шва н являются малопроизводительными. [6]

Такой относительно высокий уровень остаточных напряжений, сочетающийся с низкой релаксационной способностью аустенптных сталей, требует особого подхода к режиму термообработки сварных конструкций из аустенитных сталей ( см. ниже), целью которой является не только снижение до минимального уровня сварочных напряжений, но и снятие самонаклепа, а также возможно более полная гомогенизация физических свойств и структуры сварного соединения. [7]

В табл. 32 - 34 приведены рецептурные данные электродов, применяемых для сварки аустенптных сталей, химический состав и механические свойства наплавленного металла. Следует отметить, что многие марки электродов дублируют друг друга и являются взаимозаменяемыми. Однако как справочный материал приведенные данные могут оказаться полезными. [8]

Выбирая сварочный материал, необходимо учитывать также проплавление основного металла и со стороны аустенптной стали. По этому условию электродные материалы аустенптно-ферритного класса могут применяться лишь в сварных соединениях перлитных сталей с аустенитными сталями первой группы, у которых содержание хрома превышает содержание никеля или близко к нему. При сварке аустенитных сталей второй группы с перлитными должны использоваться лишь сварочные материалы, обеспечивающие однофазную аустенитную или аустенитно-карбпдную структуру металла шва, стойкого против трещин в условиях возможного перемешивания с аустенитной и перлитной сталями. Подобные же сварочные материалы могут, очевидно, применяться и для сварки перлитных сталей с наиболее распространенными аустенитными сталями первой группы. Использование подобных сварочных материалов целесообразно и по условию уменьшения в зоне сплавления с перлитной сталью хрупких кристаллизационных прослоек. [9]

Особенность тепловой хрупкости перлитных сталей заключается в том, что она возникает при более низких, по сравнению с аустенптными сталями, температурах и сказывается только па величине ударной вязкости ан. Все остальные механические характеристики стали, в том числе и характеристики пластических свойств, под влиянием процессов, вызывающих тепловую хрупкость, не изменяются. [10]

Для сварки таких сталей имеются специальные марки электродной проволоки. При сварке аустенптных сталей, как правило, применяется проволока, сходная по составу с основным металлом. В табл. 26 приводятся марки проволоки по ГОСТу 2246 - 60, которые предназначены или могут быть использованы при гварке сталей в углекислом газе. [11]

Сильный ограничитель f - фазы стали и мощный карбидизатор, образующий высокостабильный карбид TiC, сохраняющий устойчивость практически при всех рабочих температурах трубопроводов. Образуя в стали также ряд мелкокристаллических интерметал-лидов ( титанидов), титан создает в перлитных сталях условия дисперсионного затвердевания. В аустенптных сталях титан связывает в карбиде свободный углерод сплава, чем понижает склонность стали к интеркристаллитной коррозии. Стабилизируя хромоникелевые стали против, указанного дефекта, титан также несколько повышает жаропрочность сталей всех классов. [12]

Перспективным является внедрение автоматической сварки под флюсом [17] и прежде всего ее способов, обеспечивающих минимальное проплавление основного металла. Применительно к выполнению сварных соединений разнородных перлитных сталей п перлитных с высокохромпстымл широкие возможности имеет сварка в среде углекислого газа [5], а для сварных соединений разнородных аустенптных сталей - сварка в среде аргона. Все большее распостранение при изготовлении конструкций из разнородных сталей находит сварка трением, электроннолучевая и диффузионная сварка. [13]

Сварные детали алюминиевых сварных конструкций. [14]

Напряжения называются собственными, если они существуют при отсутствии внешних сил. В сварных конструкциях различают собственные напряжения: температурные, возникающие в процессе сварки, и остаточные - после полного остывания изделия. Остаточные напряжения возникают в результате неоднородной пластической деформации в период остывания конструкции после сварки, а также вследствие фазовых превращений. Влияние последних отсутствует для аустенптных сталей, незначительно для малоуглеродистых сталей, может быть большим для углеродистых и других сталей, если распад аустенита сварного соединения происходит при невысоких температурах. Остаточные напряжения в неблагоприятных случаях могут явиться причиной образования трещин в швах и в околошовных зонах. Образование трещин предупреждается главным образом применением рационального технологического процесса. [15]

Страницы: 1 2