Cтраница 2
Клейкость так же, как и вязкость, в значительной степени зависит от количеств-а коллоидных частиц SiCb, входящих в состав растворов жидкого стекла. Поэтому растворы высокомодульных стекол, содержащих большое количество коллоидных частиц, обладают более высокой клейкостью и вязкостью. В растворах низкомодульных стекол, в которых преобладают кристаллоидные частицы, эти свойства менее выражены. Для жидкого стекла каждого модуля существует оптимальная концентрация, при которой оно обладает максимальной клейкостью. [16]
Структурная характеристика остальных крученых нитей дана в обозначении марок, состоя-шем из трех частей. В первой части буква Б обозначает алюмоборосиликатное стекло, ВМ - высокомодульное стекло, С - непрерывную стеклянную нить, цифра - диаметр элементарной нити в мкм. Вторая часть обозначает линейную плотность комплексной нити в текс и число сложении нити при первом, втором и третьем скручиваниях. Третья часть обозначает вид замасливателя; пр выработке нити на парафиновой эмульсии вид замасливателя в марке не указывают. [17]
Улучшает качество краски введение 0 5 % VgOs. Такие краски светятся слабо, поэтому после первого слоя наносят второй, уже на основе высокомодульного стекла с добавкой кремнегеля, с которым люминофор не вступает во взаимодействие. Сушка способствует сохранению длительной яркости и прочности краски. Слой краски покрывают метакриловыми лаками, что обеспечивает сохранность ее в течение 2 - 5 лет. Такие краски используют и для изготовления дорожных знаков. [18]
Массы, образованные путем перемешивания жидкого стекла с золой-уносом не водостойки. Смеси золы-уноса и жидкого стекла с модулем 2 при водном хранении теряют прочность медленнее, чем при более высокомодульных стеклах. [19]
Второй способ получения жидких стекол включает прямое рас-гворение кремнеземсодержащих компонентов в едких щелочах с получением требуемых щелочно-силикатных растворов ( жидких стекол) в один этап на одном технологическом переделе. Несмотря ла кажущуюся простоту возможных технологических решений, этот способ не получил значительного промышленного распростра-ления в силу ряда причин, главными из которых являются нестабильность технологического процесса, определяемая широким диапазоном состава и свойств исходного кремнеземсодержащего сырья, высокие параметры процесса растворения ( давление, температура), худшее по сравнению с жидким стеклом из силикат-глыбы качество готового продукта, большее количество промышленных отходов, дефицит едкой щелочи, сложность получения высокомодульных стекол. [20]
При увеличении модуля растворяющегося стекла возрастает число силоксановых связей в единице объема стекла и, следовательно, кремнеземный каркас делается более жестким и прочным. Это не только увеличивает во сколько-то раз число связей, которые нужно разорвать, чтобы анион или молекула кремнезема перешли в раствор, но и существенно затрудняет первые стадии процесса: переход ионов щелочного металла в раствор и движение молекул воды в фазу стекла. С другой стороны, поскольку в высокомодульных стеклах концентрация ионов щелочного металла ниже, то и концентрация гидроксильных ионов в образующемся растворе оказывается ниже, и толщина стационарного реакционного слоя, необходимого для конгруэнтного растворения, быстро возрастает. [21]