Капельная влага

Cтраница 2

Унос капельной влаги паром снижает экономические показатели выпарных, ректификационных установок и ряда других аппаратов химической и смежных с нею отраслей промышленности. [16]

Попадание капельной влаги в абсорберы происходит по следующей причине: испаряясь, вода образует соль, которая откладывается на поверхности труб, циклонных элементах и стенках аппарата. [17]

Процесс улавливания капельной влаги слоем насадки происходит за счет укрупнения мельчайших капель, оседающих на поверхности насадки при ударах газожидкостного потока, и последующего стекания в виде крупных капель, струй, пленок. [18]

Варианты эаснпки насадки. [19]

Процесс улавливания капельной влаги слоем насадки происходит за счет укрупнения мельчайших капель, оседающих на поверхности насадки при ударах и поворотах газожидкостного потока, и последующего стекания в виде крупных капель, струй, пленок. [20]

Для отделения капельной влаги и крупной пыли от газа после труб-распылителей необходимо устанавливать инерционные каплеуловите-ли ( бункеры), скорость газа в которых не должна превышать 2 5 - 3 м / с. Полное отделение капельной влаги и укрупненной пыли перед тягодуть-евой машиной осуществляют в центробежных скрубберах с лопаточными завихрителями или тангенциальным подводом газа. В каплеотде-лителях с лопаточными завихрителями скорость газа в цилиндрической части должна быть в пределах 10 - 15 м / с. Высота цилиндрической части ( от верха завихрителя) принимается равной 3 5 - 4 0 диаметра скруббера. [21]

Переход процесса расширения пара через нижнюю пограничную кривую и начало конденсации. [22]

Другим источником капельной влаги в проточной части являются нестационарные обратные токи, возникающие в последних ступенях при уменьшении объемного расхода пара и подсасывающие влагу из конденсатора. Эти явления подробно рассмотрены в гл. [23]

Механический унос капельной влаги потоком пара ( газа) является одним из основных факторов, ограничивающих повышение производительности ректификационных и абсорбционных колонн, выпарных и других аппаратов, в которых происходит взаимодействие паро ( газо) - жидкостных потоков. Одно из средств, резко уменьшающее унос капельной влаги из аппарата, - использование сетчатого сепаратора. [24]

После отделения капельной влаги во вла-гоотделителе 13 технический аргон поступает на осушку в находящийся в работе адсорбер блока осушки. Осушенный технический аргон через холодильник 10 и фильтр 11 выводится из установки для дальнейшей очистки от азота и водорода. [25]

Некоторые типы применяемых влагомаслоотделителей. [26]

Проблема сепарации капельной влаги важна для многих процессов, протекающих в системах газ-жидкость. В частности, большую актуальность имеют вопросы отделения влаги и масла при компримировании газов, необходимых для производства различных синтетических материалов. [27]

Полное отделение капельной влаги из воздуха, сжатого в турбокомпрессорах, является одним из главных факторов, определяющих длительную эксплуатацию блоков разделения. Установленные на многих кислородных станциях после турбокомпрессоров отделители влаги центробежного типа работают неудовлетворительно. Необходимое отделение капельной влаги из воздуха может быть достигнуто установкой влагоотделителей достаточной емкости. Высоту влагоотделителя принимают равной 4 - 4 5 м, а диаметр его ( из условия получения в нем скорости воздуха при давлении 6 ати) в пределах до 0 8 м / сек. [29]

Для удаления капельной влаги газы пропускают через специальные сосуды - сепараторы, в которых за счет резкого изменения направлений газа и уменьшения его скорости происходит удаление взвешенных частиц воды. Снижение влагосодер-жания приведенными методами является достаточным только при использовании газа в качестве топлива на месте его производства или при транспортировании на небольшие расстояния. При транспортировании на большие расстояния необходима тщательная осушка газа. [30]

Страницы: 1 2 3 4 5