Степень - адгезия
Cтраница 3
Вопрос о влиянии энергии распыленных атомов на зародышеобразо-вание и рост пленок еще окончательно не решен. Особенно трудно разделить влияние распыленных атомов с высокой энергией и влияние быстрых электронов, поскольку то и другое меняется с катодным падением почти одинаково, см. разд. Вследствие этого многие считают, что по степени адгезии пленки, полученные ионным распылением, превосходят пленки, изготовленные другими методами. Косвенным подтверждением этого явился эксперимент Мэттокса и Макдональ-да [28], которые показали, что можно получать на подложке из железа пленки кадмия с хорошим прилипанием, если напряжение распыления превышает 1500 В. Кадмий и железо являются взаимно нерастворимыми материалами, и пленки кадмия на железе, полученные испарением, обладают очень плохой адгезией. [31]
Степень адгезии покрытия с поверхностью металла является весьма важным фактором при оценке качества работы. Иногда адгезию проверяют следующим образом: надрезают битумное покрытие под острым углом и отдирают его от поверхности трубы. Если покрытие полностью отделяется от металла, то степень адгезии считают низкой. Однако такой способ проверки нельзя считать правильным, так как он определяет только сравнительную прочность битумного покрытия и адгезии, но не определяет, насколько достаточна степень адгезии. Удовлетворительного метода проверки адгезии пока не существует. [32]
 |
Влияние содержания активного кремнезема на Ts и tg б силиконовой смолы ( а и полиэтиленгликоля ( б. [33] |
Изменение механических потерь, по-видимому, имеет сложный характер. Наполнитель может увеличить потери в матрице, как показано Льюисом и Нильсеном [542] и Нильсеном [681] для наполненной эпоксидной смолы и полиэтилена. В целом потери обычно выше, если матрица находится в высокоэластическом состоянии, независимо от степени адгезии [647], возможно, из-за появления фрикционных эффектов на поверхности раздела. [34]
 |
Машина для обертки труб вручную. [35] |
Реже обмотку накладывают на трубу продольными полосами. При обертке спиралью прочность покрытия увеличивается. Усиливающую обмотку накладывают без перекрытия предыдущего витка, а защищающую-с перекрытием на 2 - 3 см. По вопросу о степени адгезии усиливающей обертки к нижнему слою в настоящее время нет единого мнения. Большинство специалистов считает необходимым полное прилипание обертки к нижележащему слою, полагая, что при этом достигается более прочное покрытие. Существует, однако, и другая точка зрения: выгоднее обеспечить работу каждого слоя покрытия в отдельности и поэтому полного прилипания не требуется. [36]
Основной анодной реакцией цинка в кислых растворах является образование хорошо растворимого 2п дн. Следовательно, цинк легко корродирует или анодно растворяется в кислых или щелочных растворах, но способен покрываться пленками твердого продукта при анодной поляризации в растворах, близких к нейтральным. Произойдет ли в действительности анодная пассивация или рост пленки, зависит частично от механических свойств твердого продукта, и особенно от степени адгезии его к анодному металлу. Если пленка образуется через промежуточную стадию М мн, то последний может осаждаться без контакта с металлом, и в таких случаях ни пассивация, ни рост пленки могут не наблюдаться. [37]
Основной анодной реакцией цинка в кислых растворах является образование хорошо растворимого 2п2 дн. Следовательно, цинк легко корродирует или анодно растворяется в кислых или щелочных растворах, но способен покрываться пленками твердого продукта при анодной поляризации в растворах, близких к нейтральным. Произойдет ли в действительности анодная пассивация или рост пленки, зависит частично от механических свойств твердого продукта, и особенно от степени адгезии его к анодному металлу. Если пленка образуется через промежуточную стадию Мводн, то последний может осаждаться без контакта с металлом, и в таких случаях ни пассивация, ни рост пленки могут не наблюдаться. [38]
Были предложены и другие, несколько отличающиеся соотношения, например в работах Сяо и др. [ 944, с. Одна точка для композиций с графитовыми волокнами также лежит между этими двумя соотношениями, хотя абсолютный уровень модуля упругости выше. Можно видеть, что беспорядочно ориентированные короткие волокна действительно придают композициям значительно более высокие модули, чем стеклянные сферы, независимо от величины адгезии. Независимость от степени адгезии может объясняться тем, что усадочные напряжения обеспечивают хорошую механическую связь между волокном и матрицей. [39]
Металл при коррозии может частично или полностью разрушаться. Химические соединения, образующиеся в результате взаимодействия металла и коррозионной среды, называют продуктами коррозии. Продукты коррозии могут оставаться на поверхности металла в виде оксидных пленок, окалины или ржавчины. В зависимости от степени адгезии их с поверхностью металла наблюдаются различные случаи. Например, ржавчина на поверхности железных сплавов образует рыхлый слой, процесс коррозии распространяется далеко в глубь металла и может привести к образованию сквозных язв и свищей. Напротив, при окислении алюминия на поверхности образуется плотная сплошная пленка оксидов, которая предохраняет металл от дальнейшего разрушения. [40]
Степень адгезии покрытия с поверхностью металла является весьма важным фактором при оценке качества работы. Иногда адгезию проверяют следующим образом: надрезают битумное покрытие под острым углом и отдирают его от поверхности трубы. Если покрытие полностью отделяется от металла, то степень адгезии считают низкой. Однако такой способ проверки нельзя считать правильным, так как он определяет только сравнительную прочность битумного покрытия и адгезии, но не определяет, насколько достаточна степень адгезии. Удовлетворительного метода проверки адгезии пока не существует. [41]
Шигорин [43] условно разделяет время защитного действия покрытий на три фазы. К первой фазе относится период водонабухания покрытия и падения его омического сопротивления. Продолжительность данной фазы определяется скоростью диффузии коррозионной среды в материале покрытия. Вторая фаза - состояние равновесия, когда дальнейшее водонабухание и падение омического сопротивления прекращаются. Продолжительность второй фазы определяется степенью адгезии пленки к металлу, а также величиной внутренних напряжений на границе даежду подложкой и покрытием, кинетикой их роста и способностью к релаксации этих напряжений. Третья фаза представляет собой период интенсивной подпленочной коррозии, разрушения покрытия и дальнейшего падения его омического сопротивления. При этом покрытие в значительной степени теряет свои защитные свойства. [42]
Выбор распылительных устройств и оптимальных режимов распыления импульсом сжатого воздуха порошков осложняется из-за неизученности механизма распыления порошков. Для стационарного потока накоплен большой опыт распыления порошков воздухом и известно много различных пылепитателей. Распыление порошков менее 40 мк затруднительно из-за неизученности процесса. Девиса, полное распыление тонко измельченного угля осуществляется при скоростях газа, достигающих 150 м / с. На степень дезагрегации весьма существенное влияние оказывает форма частиц, дисперсность, от которой зависит плотность системы частиц, влажность порошка, электростатические силы. Адгезия мелких порошков частично объясняется действием сил Лондона-Ван - дер - Ваальса, действующих между любыми молекулами. Для алюминиевых порошков с уменьшением размеров частиц менее 100 мк резко увеличивается степень адгезии. [43]
По данным Лассоу [127] степень адгезии фоторезиста KTFR очень сильно зависит от состояния поверхности окисла, а удовлетворительная адгезия наблюдается только тогда, когда в приповерхностном слое имеются группы силоксанового типа. В случае же фоторезиста KPR наилучшая адгезия бывает в том случае, когда в приповерхностном слое имеются силоксановые и силанольные группы. Когда поверхность гидратированная, адгезия плохая и с тем, и с другим типами фоторезистов. На прочность сцепления слоев фоторезиста типа K. MER с подложкой состояние поверхности почти не оказывает влияния. Это явление обычно объясняют гидрофобной природой молекул фоторезиста. Совершенно очевидно, что сцепление ( энергия адсорбции) для чистой поверхности SiOj должно быть прочнее, чем в тех случаях, когда поверхность имеет какие-либо напряжения или покрыта слоем молекул Н20 или групп ОН и если адсорбированное вещество не содержит сильно поляризованных групп. Характер поверхности окисла, а следовательно, и степень адгезии слоя фоторезиста определяется всем процессом предварительной обработки подложки. Так, обычно, применение высоких температур при термическом выращивании окисла приводит к образованию в поверхностном слое силок-сановых групп, а гидрофильной поверхность становится тогда, когда осаждение окисла осуществляется при низких температурах. Обработка в водных растворах, а особенно в растворах, содержащих HF, также приводит к образованию гидрофильных поверхностных слоев, и как результат, к сравнительно слабому сцеплению со слоем фоторезиста. Наличие в поверхностном слое SiO2 таких окислов, как Р2О5 и В2О3, создает тот же самый эффект. [44]
Также простым является испытание фосфатных пленок в тумане, получаемом при распылении 5 % ( реже 20 %) раствора NaCl в закрытой камере при 35 С. Раствор NaCl должен быть нейтральным и не содержать соединений иода. Образцы размерами 10 X 30 см подвешивают в камере вертикально на нитке из искусственного волокна или же помещают наклонно под углом 15 - 30 к горизонту на неметаллической и токоизолированной подставке. При испытании фосфатированных и окрашенных образцов на одной стороне их делают царапину в виду буквы X; надрез делают на расстоянии 1 3 см от кромки образца. Для производства надреза, согласно американскому стандарту ASTM B1654 - 61, применяют резец особой конструкции, снабженный наконечником из WC - твердого сплава. Продолжительность испытания в туманной камере неокрашенных фосфатированных образцов, только пассивированных хромовой кислотой, составляет несколько часов. Для окрашенных образцов, в зависимости от схемы окраски и защитных свойств пленки, длительность испытания может составить от 250 до нескольких тысяч часов. Образцы после испытания промывают, просушивают и обдувают сильной струей воздуха, направленной на линию надреза краски, часть которой при этом вследствие развившейся подслойной коррозии, сдувается. Для удаления отслаивающейся краски используют специальную липкую ленту, наносимую под некоторым давлением ( нажимом) на окрашенную поверхность образцов после их коррозионных испытаний. При последующем отрыве ленты она увлекает за собой и непрочно сцепленную краску. По размерам оголенных участков поверхности подсчитывают, в соответствии со специальной шкалой, приведенной в указанном выше стандарте, степень адгезии и коррозионную стойкость испытуемого лакокрасочного покрытия и также оценивают адгезионную и защитную способность пленки. С целью ускорения коррозионных испытаний в туманной камере предусматривается, согласно американскому стандарту ASTMB 368 / 61 Т, распыление5 % раствора NaCl, содержащего 1 гСиС12 - 2Н2О ( 3 78 л), рН которого поддерживают в пределах 3 1 - 3 3 добавлением уксусной кислоты; температура в камере повышается до 48 С. При этом продолжительность испытания заметно сокращается. [45]
Страницы: 1 2 3