Стойкость - днище
Cтраница 1
Стойкость днищ ( со вставными шамотными фурмами) на американских заводах достигает 25 - 30 операций, стойкость футеровки реторт 1 000 - 3 000 операций и выше. На наших взводах стойкость футеровки колеблется в довольно широких пределах: на заводе им. [1]
При современной работе Керченского з-да футеровка выдерживает только до 125 плавок ( в среднем 100 - 110), а стойкость днища доходит до 18 - 25 операций. Смена футеровки занимает 24 - 70 час. [2]
На стойкость днища и стен отрицательно сказывается невозможность перемещения СК при сливе металла; желательно, чтобы место падения струи металла в днище ( боевого участка) располагалось ближе к центральной части ковша и дальше от узлов донной продувки и сталевы-пускного. К конструктивным характеристикам футеровки необходимо отнести также выбор конфигурации огнеупора. Если днище ковша выкладывают прямоугольными изделиями, то стены могут быть выложены клиновыми типа ШК. [3]
Подобное различие не может быть вызвано возможным колебанием свойств динаса. То же относится и к стойкости днищ [43], которая составляет 130 - 180 плавок в конвертере, имеющем стойкость стен 600 плавок. Обычно при меньшей стойкости стен: стойкость днища выше и наоборот. [4]
 |
Схема двухплитного шиберного затвора. С - стакан СК. К - стакан-коллектор. О - металлические обечайки. Я - плиты. В - втулка. 1 2 -гнездовой кирпич ( / - моноблок, 2 - составной. 3 - мертель. [5] |
Возможно изготовление гнездового кирпича непосредственно в СК с использованием огнеупорного бетона и соответствующего шаблона. Стойкость гнездового кирпича должна быть равной ( или кратной) стойкости днища СК; при этом замена гнездового кирпича обычно совпадает с заменой донной фурмы. [6]
Практика показала, что лучшим сырьем для изготовления конвертерного динаса является кристаллический кварцит. При замене динаса из кристаллического кварцита в кладке днища конвертера на динас из цементного кварцита стойкость днища резко упала. Бой динаса в шихту не вводят. [7]
Подобное различие не может быть вызвано возможным колебанием свойств динаса. То же относится и к стойкости днищ [43], которая составляет 130 - 180 плавок в конвертере, имеющем стойкость стен 600 плавок. Обычно при меньшей стойкости стен: стойкость днища выше и наоборот. [8]
Поршни штампуются из алюминиевого сплава. Форма днища поршня обусловлена способом смесеобразования и соответствует расположению и форме топливных факелов. Ребра на внутренней стороне днища поршня повышают стойкость днища и улучшают отвод теплоты. [9]
 |
Схема устройства фурмы для донной продувки кислородом в конвертере. [10] |
Футеровка рабочего слоя конвертера - смолодоломи-товая. Днища обычно делают смолодоломитовыми, набивными. Стойкость футеровки конвертеров находится в пределах 400 - 600 плавок; стойкость днищ 300 - 400 плавок при защите газом и 500 - 600 плавок с использованием жидкого топлива. [11]
Смесь вводится только после 12 мин продувки, в течение последних 6 мин процесса. Водяной пар является более дешевой составляющей смеси, однако при его применении необходимо обеспечить достаточный перегрев и исключить возможность конденсации при подводе смеси к днищу. Чтобы уменьшить контакт дутья с доломитом, отверстия фурм армируют медными трубками. Стойкость днищ при этом составляет 50 - 70 плавок. [12]
При переработке томасовских чугунов применяют процесс донной продувки, но в усовершенствованных вариантах с изменением состава подаваемого дутья и частичным или полным исключением азота. Одновременно используют дополнительные меры по дефо-сфорации и десульфурации металла изменением шлакового режима. Это позволяет снизить содержание наиболее вредных примесей в конвертерной стали: азота, фосфора и серы, и улучшить ее свойства. Полная замена воздуха техническим кислородом с сохранением донной продувки невозможна. Уже при содержании в дутье более 35 - 40 % О2 стойкость днищ конвертеров резко снижается. Такое изменение состава дутья позволяет сократить продолжительность продувки. Вследствие уменьшения содержания азота в дутье сокращаются потери тепла с отходящими газами, появляются резервы тепла, а следовательно, и возможность регулировать температурный режим плавок охлаждающими добавками скрапа, железной руды, окалины и известняка. Это позволяет несколько снизить температуру ванны в периоды, наиболее благоприятные для поглощения азота ( последние минуты продувки), и тем самым уменьшить скорость его поглощения металлом. [13]
 |
Краткая характеристика огнеупоров системы А12О3 - МдО - С. [14] |
Затем металл, находящийся в ковше, подвергается вакуумированию ( вакууматор DH) и разливается на МНЛЗ в течение 70 - 80 мин. Общее время пребывания металла в ковше превышает 200 мин. Основность шлака ( CaO / SiO2 1 6 - 5 - 2 1) сохраняется на протяжении всего времени пребывания металла в ковше от дуговой электропечи ( температура металла на выпуске до 1700 С) до завершения разливки. С переходом в 1995 г. в ЭСПЦ ОАО ОЭМК к эксплуатации двух агрегатов АКОС фирмы Фукс Системтехник ( Германия) стойкость периклазоугле-родистой футеровки ковшей уменьшилась с 82 до 47 плавок. Замена плавленого китайского периклаза ( 95 12 - 96 4 % MgO) на спеченный израильский марки SF / CF ( 99 13 - 99 35 % MgO), а также изменение некоторых технологических параметров позволили увеличить стойкость огнеупоров в шлаковом поясе до уровня стойкости стен ( 58 - 69 плавок); при этом стойкость днища АКОС достигла 35 плавок. [15]
Страницы: 1 2