Стойкость - пресс-форма
Cтраница 1
 |
Длительная прочность ( 1000 ч сплавов различных металлов. [1] |
Стойкость пресс-форм из этих сталей существенно повышается. [2]
Стойкость пресс-форм при литье под давлением зависит от многих факторов: используемого сплава, материала формы, режимов литья, защитных покрытий и смазок на деталях пресс-форм. Различают термостойкость, формостойкость и износостойкость пресс-форм. [3]
Стойкость пресс-форм при литье сплавов: цинковых - 250 000 алюминиевых - 60 000 - 200 000, латуни - 5000 - 10 000 запрессовок. [4]
 |
Изменение размеров матрицы в процессе ее эксплуатации. [5] |
Стойкость пресс-форм из цветных сплавов составляет от нескольких десятков до нескольких сотен при переработке реак-топластов, а при переработке термопластов до нескольких тысяч штук. Точность изготовления матриц из цинковых сплавов обеспечивается по 2 - 3-му классу с шероховатостью поверхности по 10 - 11-му классу чистоты. [6]
Стойкость пресс-форм из металла, естественно, значительно выше - по среднестатистическим производственным данным она составляет для стационарных пресс-форм величину до 300 тысяч отпрессовок, для съемных - до 100 тысяч отпрессовок. [7]
 |
Схема классифи. [8] |
Стойкость пресс-формы характеризуется числом запрессовок, выполненных до полного ее износа, и оказывает значительное влияние на себестоимость прессуемых деталей и изделий. [9]
Стойкость пресс-формы определяют числом годных отливок, получаемых в ней. [10]
Стойкость пресс-форм при литье под давлением зависит от многих факторов: используемого сплава, материала формы, режимов литья, защитных покрытий и смазок на деталях пресс-форм. Различают термостойкость, формостойкость и износостойкость пресс-форм. [11]
Повышение стойкости пресс-форм из стали ЗХ2В8 для литья алюминиевых сплавов Ал2 достигается низкотемпературным газовым цианированием. Стойкость пресс-формы при цианистом слое 0 1 - 0 2 мм увеличивается в 2 - Зраза. Оптимальным является соотношение 25 - 35 % аммиака и 65 - 75 % городского газа. Газовое цианирование проводится при температуре 560 - 580 С. С увеличением выдержки твердость повышается. При температуре 580 С твердость получается ниже, микротвердость по глубине уменьшается. [12]
Так, стойкость пресс-формы корпусов смесителей двух типов без автоматизации околомашинных операций равна соответственно 31 и 30 2 тыс. запрессовок, а с автоматизацией - 60 и 48 5 тыс. запрессовок. [13]
Для увеличения стойкости пресс-форм ( табл. 128) и предотвращения приварки отливки к форме рабочие поверхности смазываются перед заливкой. [14]
Для увеличения стойкости пресс-форм и получения глянцевой поверхности формующие детали пресс-форм тщательно полируют и покрывают слоем хрома. По техническим условиям требуется равномерное отложение хрома и получение зеркально блестящего осадка. Основными факторами, влияющими на успешное ведение процесса хромирования, является правильный выбор состава электролита, режима работы, формы и расположения анода. [15]
Страницы: 1 2 3