Cтраница 1
Стойкость против горячих трещин в околошовной зоне рассматриваемых сталей резко снижается при выплавке их с использованием методов электрошлакового и вакуумно-дугового переплавов. Их введение приводит к повышению чистоты границ зерен, устранению строчечности структуры и снижению содержания в стали вредных примесей. По данным Б. И. Медовара [57], применение электрошлакового переплава стали ЭИ725 сделало ее практически нечувствительной к образованию горячих трещин при сварке жестких узлов и позволило создать ответственные сварные конструкции газовой турбины. Применение методов переплава термически-упрочняемых аустенитных сталей должно стать непременным условием их использования в ответственных сварных узлах высокотемпературных установок. [1]
Швы, выполненные этими электродами, отличаются высокой пластичностью и стойкостью против горячих трещин, но требуют тщательной очистки деталей перед сваркой, иначе в шве возникает большое количество пор из-за выделения водорода. К этому типу относятся электроды УОНИ-13 / 45, УОНИ-13 / 55 и др. Состав обмазки электродов типа УОНИ - мрамор, плавиковый шпат, ферросицилий, ферроти-тан, ферромарганец, жидкое стекло. [2]
По этой причине, возможно, хромомарганцевые аустенитные стали и сплавы превосходят хромоникелевые по стойкости против горячих трещин в шве и околошовной зоне. [3]
Преимущества двухфазных швов 115, 26, 37 ] перед однофазными, в смысле стойкости против горячих трещин, объясняет схема, приведенная на рис. 27 ( гл. Совместная кристаллизация двух фаз приводит к изменению строения шва, замене грубой транскристаллитной структуры дезориентированной структурой. Причем такое изменение условий кристаллизации сварочной ванны наблюдается независимо от того, что представляет собой вторая фаза, образующаяся в материнском растворе одновременно с кристаллами у-твердого раствора, - первичный феррит или первичные карбиды. [4]
Высокоосновпые флюсы и шлаки, рафинируя металл шва и иногда модифицируя его структуру, повышают стойкость против горячих трещин. [5]
Высокоосновные флюсы и шлаки, рафинируя металл шва и иногда модифицируя его структуру, повышают стойкость против горячих трещин. [6]
Если в сварном шве на стали типа 25 - 20 содержится более 0 25 % С, наличие 1 - 1 5 % V нежелательно ввиду снижения стойкости против горячих трещин. При повышении содержания вольфрама до 4 - 5 % при таком же количестве углерода горячие трещины уже не образуются. Что касается молибдена, то его отрицательное действие в качестве карбидообразователя обнаружить не удалось, хотя, по мнению Каухаузена и Фогельса, молибден снижает стойкость швов против трещин при сварке стали типа 16 - 13 с ниобием. [7]
Однофазные аустенитные композиции, к наиболее распространенным составам которых относятся швы типа ЭА-ЗМ6 ( электроды ЦТ-10), а также электроды и проволоки для стали марки ЭИ725 ( табл. 25), применяются для сварки сталей, не содержащих в своем составе ниобия. Увеличение стойкости против горячих трещин у сталей этой группы обеспечивается повышенной чистотой по примесям ( включая рафинирование проволоки различными способами переплава) и повышенным содержанием молибдена и марганца. Основное применение находят ручная дуговая и автоматическая сварки под флюсом. [8]
Исследованиями установлено, что химический состав металла шва оказывает решающее влияние на состав прослоек и тем самым на стойкость шва против образования горячих трещин. Сера, углерод, кремний и водород понижают стойкость против горячих трещин, а марганец, наоборот, увеличивает стойкость против трещинообра-зования. Таким образом, возникновение горячих трещин зависит от химического состава стали. [9]
Исследованиями установлено, что химический состав металла шва оказывает решающее влияние на состав прослоек и тем самым на стойкость шва против образования горячих трещин. Сера, углерод, кремний и водород понижают стойкость против горячих трещин, а марганец, наоборот, увеличивает стойкость против их образования. Таким образом, возникновение горячих трещин зависит от химического состава стали. [10]
В качестве упрочнения было принято интерметаллидное упрочнение твердого раствора фазами типа Ni3 ( TiAl), являющееся основным для деформируемых сплавов на никелевой основе. Так как введение титана и алюминия повышает склонность сварных швов на никелевой основе к образованию трещин при сварке, то задачей исследования было нахождение оптимального соотношения молибдена и вольфрама с титаном и алюминием, обеспечивающего, с одной стороны, стойкость против горячих трещин, а с другой - высокую жаропрочность и длительную пластичность. [11]
Сварка короткой дугой и предупреждение подсоса воздуха служат этой же цели. Азот - сильный аустенитизатор, способствует измельчению структуры за счет увеличения центров кристаллизации в виде тугоплавких нитридов. Поэтому азотизация металла шва способствует повышению их стойкости против горячих трещин. [12]
Титан и ниобий - активные карбидообразователи; они являются также ферритизаторами стали, поэтому их содержание ограничивается так, чтобы только связать излишний углерод в карбиды. Обычно в сталях содержится не более 0 8 % титана и не более 1 5 % ниобия. Титан способствует измельчению структуры стали, увеличивает стойкость против горячих трещин. [13]
Сварка короткой дугой и предупреждение подсоса воздуха служит этой же цели. Азот - сильный аустенитизатор, способствует измельчению, структуры за счет увеличения центров кристаллизации в виде тугоплавких нитридов. Поэтому азотизация металла шва способствует повышению их стойкости против горячих трещин. [14]
Шов легируют через флюс или проволоку. Последний способ более предпочтителен, так как обеспечивает повышенную стабильность состава металла шва. Для сварки используют электродные проволоки, выпускаемые по ГОСТ 2246 - 70 и низкокремнистые фторидные и бес-фторидные флюсы, создающие в зоне сварки безокислительную или малоокислительную среды, не окисляющие легирующие элементы. Сварку жаростойких сталей проволоками типа Св 08Х25Н13БТЮ выполняют под теми же флюсами. При сварке проволоками, содержащими легкоокисляющиеся элементы ( алюминий, титан, бор и др.), применяют либо те же флюсы, либо фторидный флюс АНФ-22, обеспечивающий стойкость против горячих трещин. [15]