Стойкость - трубка
Cтраница 1
Стойкость трубок к тепловому удару определяют методом 205 - 1 по ГОСТ 16962 - 71 на десяти образцах. [1]
Стойкость трубок к растворителям пропиточных лаков определяют после воздействия холодных и нагретых растворителей. По извлечении из них трубки не позже, чем через 5 мин, должны быть испытаны на продавлива-ние грузом в течение 15 мин. [2]
Было затрачено немало усилий для повышения стойкости трубок, однако все они оказались не очень успешными. Так, футеровка железных трубок шамотными или хромомагнезитовыми бусами хотя и увеличивала стойкость трубок в 3 - 4 раза, не могла быть принята вследствие больших затруднений при обслуживании. [3]
В табл. 3.36 показаны результаты определения стойкости трубок к пропиточным лакам. [4]
Латуни со специальными добавками используются для повышения стойкости трубок. Оловянистая латунь ( адмиралтейский сплав) с 1 % Sn применяется для морской воды; алюминиевая латунь - для повышения устойчивости против струйной коррозии. Добавление к латуни весьма малых присадок веществ, например, 0 03 - 0 04 % мышьяка, задерживает процесс обесцинкования. [5]
 |
Стойкость трубок к растяжению и изгибанию. [6] |
В табл. 2 - 40 показаны результаты определения стойкости трубки к пропиточным лакам. Трубки марки ТКР трехкратно пропитывались в лаке К-47 к ( находились в лаке по одному часу), после каждой из пропиток трубки сушились 16 ч при температуре 210 С. [7]
Повышения стойкости латунных трубок вплоть до уровня, соответствующего стойкости титановых трубок, добиваются нанесением на латунь противокоррозионных защитных покрытий. С этой целью наиболее широкое применение находят лужение и свинцевание трубок. Лужение способствует устранению обес-цинкования латуней и предотвращению общей коррозии. Свинцевание также надежно защищает латунь от коррозии, но лишь при скорости движения воды, не превышающей 2 5 м / с. В то же время одной из главных причин повреждения латунных деталей является воздействие движущихся с высокой скоростью водных сред. Например, причиной повреждения конденсаторных трубок является коррозия и эрозия входных участков трубок под действием турбулентного потока воды. Эрозия поверхности трубок может усугубляться под влиянием воздуха, захватываемого водой. [8]
 |
Приспособление для определения эластичности трубок. [9] |
Поэтому, помимо определения основных параметров - электрической прочности сопротивления разрыву, относительного удлинения при разрыве ( ГОСТ 17675 - 72), методы которых указаны в ГОСТ, должны быть проведены испытания на стойкость трубок к технологическим воздействиям, методы которых описаны ниже. [10]
Металлургической промышленностью США разрабатываются новые стойкие сплавы для конденсаторных трубок. Для повышения стойкости трубок к эрозионно-коррозионному износу при повышенных скоростях морской воды предложено легирование медно-никелевых сплавов хромом. Изыскиваются стали, пригодные при больших концентрациях хлоридов. Фирма Уэллинфорд Стил Ко проводит опробование на одной из ТЭС нового сплава 2Х, содержащего 20 % Сг, 24 % Ni и 6 5 % Мо. [11]
Металлургической промышленностью США разрабатываются новые стойкие сплавы для конденсаторных трубок. Для повышения стойкости трубок против эрозионно-коррозионного износа при повышенных скоростях морской воды предложено легирование медно-никелевых сплавов хромом. Изыскиваются стали, пригодные при больших концентрациях хлоридов. Фирма Уэллинфорд Стал Ко проводит опробование на одной из ТЭС нового сплава 2Х, содержащего 20 % Сг, 24 % Ni и 6 5 % Мо. [12]
Было затрачено немало усилий для повышения стойкости трубок, однако все они оказались не очень успешными. Так, футеровка железных трубок шамотными или хромомагнезитовыми бусами хотя и увеличивала стойкость трубок в 3 - 4 раза, не могла быть принята вследствие больших затруднений при обслуживании. [13]
В этой горелке газ из главного коллектора / поступает в многочисленные мелкие коллекторы - трубки 2, расположенные по образующим амбразуры, и затем выходит из них через мелкие отверстия, расположенные в один или два ряда. При этом главный коллектор хорошо предохранен от излучения, однако концы его трубок быстро обгорают. Особенно быстро это происходит с внутренним рядом трубок при двухрядном расположении их, однако и при однорядном расположении стойкость трубок составляет только 3 - 4 мес. [14]
Продолжительность окислительного периода для крупных печей составляет 40 - 60 мин. Эффективным средством сокращения длительности периода окисления является продувка ванны газообразным кислородом. Наиболее простым способом является введение кислорода одной или двумя железными трубками ( диаметром 3 / 4 - 1) через рабочее окно непосредственно в жидкий металл на глубину 150 - 200 мм. Для повышения стойкости трубки снаружи футеруются смесью шамотного порошка и глины на жидком стекле или магнезитом с огнеупорной глиной также на жидком стекле. [15]
Страницы: 1