Cтраница 1
Кавитационная стойкость материала является лишь одним из многих факторов, которыми руководствуются при выборе материала для изготовления деталей гидромашин, подверженных действию кавитации. [1]
Кавитационная стойкость материала определяется его составом и структурой. Повышение содержания углерода до 0 8 % увеличивает ее. Пластинчатый перлит более стойкий, чем зернистый. Введение никеля и хрома в сталь повышает эту стойкость. Наиболее стойким является низколегированный чугун ( 1 % Ni и 0 3 % Мо) с шаровидным графитом. Закалка ТВЧ, цементация, поверхностное упрочнение, наплавка твердых сплавов уменьшают кавитационное изнашивание. [2]
Кавитационная стойкость материала определяется его составом и структурой. Повышение содержания углерода в углеродистой стали увеличивает ее стойкость. [3]
Критерием кавитационной стойкости материала при всех испытаниях принято считать потери веса образца вследствие кавитационной эрозии в течение времени, которое определяется условиями опыта. [4]
При недостаточной кавитационной стойкости материалов стенок проточного тракта насоса должны быть проведены длительные эрозионные испытания. Такие испытания были проведены в натурных условиях под руководством авторов на насосе 32В - 12 для установления связи между отдельными вредными проявлениями кавитации: ухудшением энергетических параметров, повышением уровня вибрации, пульсацией давления в проточном тракте. [5]
Лучшим способом определения кавитационной стойкости материалов является проведение испытаний непосредственно в рабочих условиях. [6]
Помимо перечисленных существуют и другие методы оценки кавитационной стойкости материалов. [7]
На основании этих данных, а также ряда лабораторных исследований кавитационной стойкости материалов с использованием различных приборов, была предложена номограмма ( рис. 69), дающая довольно наглядное представление о возможных величинах интенсивности кавитационной эрозии в зависимости от свойств материала и продолжительности процесса. [8]
Выбор частотного диапазона производится, исходя из физико-химических свойств загрязнений, моющих сред, кавитационной стойкости материала, способности очищаемых изделий переносить деформации и переменные ускорения, особенности распространения ультразвуковых волн в среде ( эффекты экранирования, поглощения), интенсивности кавитационных процессов, размеров преобразователя, условий труда обслуживающего персонала, а также из экономических соображений. На высоких - частотах целесообразно производить очистку в тех случаях, когда загрязнения слабо связаны с поверхностью деталей или легко растворяются в моющей жидкости. [9]
В соответствии с описанной методикой в различных лабораториях было проведено большое количество опытов по определению кавитационной стойкости материалов, применяемых в гидромашиностроении. Результаты некоторых из них [120], [ 1341, [144] приводятся ниже. [10]
В книге обобщен характер кавитационной эрозии деталей проточного тракта гидротурбин и приведены данные о технологичности и кавитационной стойкости материалов, применяемых в гидротурбостроении. Рассмотрены вопросы совершенствования технологии ремонта деталей проточного тракта с применением воздушно-электродуговой строжки поверхности деталей пластинчатым графитовым электродом и механизированной наплавки кавитационностойких сталей. [11]
Способность материалов сопротивляться кавитационной эрозии обычно называют кавитационной стойкостью. Кавитационная стойкость материалов изменяется в широких пределах в зависимости от их физико-механических свойств и состояния, а также, как об этом уже говорилось ранее ( см. § 4), от гидродинамических характеристик потока и свойств жидкости. [12]
Способность материалов сопротивляться кавитационнои эрозии часто называется их кавитационнои стойкостью. Кавитационная стойкость материалов меняется в широких пределах в зависимости от их физических свойств и состояния, а также от гидродинамических условий в потоке и свойств жидкости. Проведение испытаний непосредственно в натурных условиях является, несомненно, лучшим способом определения кавитационнои стойкости материалов. [13]
По степени разрушения загрязнений под воздействием кавитации они подразделяются на кавитационно стойкие и кавитационно нестойкие. Очевидно, что в любом случае кавитационная стойкость материала очищаемого объекта должна превосходить кавитацион-ную стойкость загрязнения. В противном случае применение ультразвуковой очистки нецелесообразно. [14]
При диффузионной металлизации деталь укладывается в порошкообразный предназначенный для диффузии элемент и подвергается длительному нагреву ( 3 - 20 ч) при температуре 900 - 1150 С. Такой способ обработки поверхностей деталей дает хорошие результаты с точки зрения повышения кавитационной стойкости материала ( см. табл. 20), однако из-за очень большой его стоимости он применяется чрезвычайно редко. [15]