Противозадирная стойкость
Cтраница 1
Отсюда противозадирная стойкость обеспечивается как естественными процессами окисления, так и высокими поверхностно-активными и химически активными свойствами смазочной среды. [1]
Противозадирная стойкость червячной пары зависит от нагрузки, сорта и вязкости смазки, гладкости и приработан-ности рабочих поверхностей, рабочей температуры и в большой степени от материалов червяка и червячного колеса. [2]
Применение этих материалов одновременно увеличивает противозадирную стойкость резьбы. [3]
Рассмотрим применение фрикционного метода нанесения покрытий для повышения противозадирной стойкости деталей цилиндропоршневой группы. [4]
Попытки применить тонкослойное покрытие зубьев червячных колес для повышения их противозадирной стойкости ( например, сульфидирование), равно как и искусственное смещение пятна контакта в выходную зону, дают лишь временный эффект; через несколько десятков часов червячные передачи прирабатываются, покрытие стирается, а пятно контакта распространяется на всю рабочую поверхность зуба колеса, в том числе и на входную зону, опасную в отношении задира. [5]
Все факторы, способствующие концентрации нагрузки по ширине колес, ухудшают противозадирную стойкость. Начальная шероховатость поверхности зубьев для прирабатываемых колес не является показателем, влияющим на заедание. Обработочные царапины, перпендикулярные направлению скольжения, оказывают противо-задирное действие, поэтому зубья, шлифованные методом копирования, более стойки, чем зубья, шлифованные методом обкатки. [6]
 |
Зависимость коэффициента трения / от удельной нагрузки р. [7] |
Такие металлы, как цинк, медь, олово и свинец, значительно повышают противозадирную стойкость смазок, а алюминий снижает нагрузку заедания по сравнению с базовой смазкой. [8]
Во многих случаях пористость служит конструктивным и технологическим фактором повышения надежности работы трущихся деталей вследствие улучшения смазки или противозадирной стойкости пары. Известны четыре способа получения пористости: метод порошковой металлургии; электролитический способ; обычный металлургический и механический способы. Макропористость поверхности, образованная механическим путем, стала применяться в узлах, различных по конструкции и условиям службы. [9]
Увеличение произведения ju0K2k приводит к росту толщины масляной пленки при качении, уменьшению коэффициента трения скольжения, увеличению противозадирной стойкости фрикционного контакта. Принципиальное отличие заключается в отрицательном влиянии скорости скольжения ( при качении со скольжением тел) на толщину масляной пленки и противозадирную стойкость контакта; последняя существенно уменьшается с ростом скорости. [10]
Во многих случаях пористость материала трущихся деталей служит конструктивным или технологическим фактором повышения надежности их работы вследствие улучшения режима смазки или противозадирной стойкости пары. [11]
Полученные критериальные соотношения являются безразмерными обобщенными характеристиками при составлении уравнений для выражения толщины масляной пленки, коэффициента трения скольжения, температуры и при оценке противозадирной стойкости контакта. Структуры полученных критериев могут быть использованы для получения как определяющих ( содержащих условия однозначности), так и определяемых критериев, содержащих некоторые переменные. При этом следует иметь в виду, что установленные экспериментальные зависимости можно успешно обобщить в полученных здесь характеристиках только в том случае, если принятые исходные математические зависимости в полной мере отражают физические связи изучаемого процесса. Неучтенные исходными уравнениями влияния каких-либо характеристик потребуют корректировку установленных обобщенных зависимостей. [12]
Увеличение произведения ju0K2k приводит к росту толщины масляной пленки при качении, уменьшению коэффициента трения скольжения, увеличению противозадирной стойкости фрикционного контакта. Принципиальное отличие заключается в отрицательном влиянии скорости скольжения ( при качении со скольжением тел) на толщину масляной пленки и противозадирную стойкость контакта; последняя существенно уменьшается с ростом скорости. [13]
В качестве антифрикционных материалов для вкладышей применяют сплавы на основе меди и алюминия. Сплавы на медной основе ( свинцовистые и оловяно-свинцовистые бронзы) и алюминиевые сплавы ( системы алюминий-олово) - по своей несущей способности практически равноценны, но алюминиево-оловяни-стые сплавы меньше изнашивают шейку вала, быстрее прирабатываются, обладают более высокой противозадирной стойкостью, меньшей чувствительностью к маслу, применяемому в двигателях. Оба вида подшипниковых материалов широко применяются в двигателестрое-нии. [14]
В ряде случаев целесообразно использовать так называемые метал-лоплакирующие смазочные материалы, представляющие собой высокодисперсные порошки мягких металлов, например свинца или бронзы. Металлоплакирующие смазочные материалы позволяют в условиях трения скольжения реализовать эффект избирательного переноса. При их использовании коэффициент трения снижается на 20 - 30 % и повышается противозадирная стойкость трущихся пар. [15]
Страницы: 1 2