Влияние - структурная неоднородность
Cтраница 1
Влияние структурных неоднородностей на упругие свойства фрактальных дисперсных систем / / Докл. [1]
Влияние структурной неоднородности реального материала, проявляющееся в неупорядоченности расположения гранул заполнителя в объеме, будет частично компенсироваться максимальной невыгодностью ромбической ячейки по уровням напряжений CTACS, a cs по отношению к другим типам регулярных ячеек. [2]
Рассмотрим влияние структурных неоднородностей в слое катализатора. [3]
Учет влияния структурной неоднородности при привязке зависимости (5.16) к реальному материалу возможен путем уточнения констант С и на основе анализа фактического экспериментального материала по испытанию образцов бетонов. [4]
Данные, приведенные в табл. 19, являются характерным примером влияния структурной неоднородности препаратов целлюлозы на их физико-химические свойства. [5]
Аппроксимация зависимостей, приведенных на рис. 4.6 я б, показала, что влияние структурной неоднородности характеризуется количественно диапазоном соотношений показателей s - ( 1 3 - 2) п, что для п 1 5 - 3 соответствует диапазону 5 2 - 6, согласующемуся с экспериментальными данными по связи прочности реальных материалов с их пористостью. [6]
Для сварных соединений вопрос более сложный, поскольку в результате испытаний в области высоких температур существенно может снизиться влияние механической и структурной неоднородности металла по зонам на действительную остаточную долговечность сварного соединения. [7]
Влияние различной концентрации кислорода на поверхности металла на распределение анодных и катодных участков в условиях коррозии, идущей с поглощением кислорода, настолько значительно, что иногда перекрывает влияние структурной неоднородности металла. Отсутствие зависимости во многих случаях коррозии, идущей с поглощением кислорода, между структурой, степенью однородности металла и скоростью коррозии, также может быть объяснено тем, что коррозия происходит в результате работы пар, образовавшихся вследствие диферен-циальной аэрации, а не структурной неоднородности металла. Очень показателен в этом отношении опыт, поставленный Эван-сом, с коррозией под каплей жидкости. [8]
Влияние различной концентрации кислорода у поверхности металла на распределение анодных и катодных участков в условиях коррозии, идущей с поглощением кислорода, настолько значительно, что может перекрыть влияние структурной неоднородности металла. Отсутствие зависимости ( во многих случаях коррозии, идущей с поглощением кислорода) между структурой, степенью однородности металла и скоростью коррозии также может быть объяснено тем, что коррозия происходит в результате работы пар, образовавшихся вследствие дифференциальной аэрации, а не структурной неоднородности металла. [9]
Следовательно, САП следует применять там, где конструкции нагреваются до 300 - 500, где требуется сочетание достаточной прочности и хорошей коррозионной стойкости, где нужно исключить влияние грубых структурных неоднородностей. [10]
Металлографические исследования и замеры микротвердости показали, что в разнородных соединениях диффузионные прослойки выражены слабо. Поэтому, не исключая влияние структурной неоднородности, можно считать, что основное влияние на снижение усталостной прочности разнородных сварных соединений оказывают неблагоприятные остаточные напряжения. [11]
Однако и эта закономерность нарушается при переходе к образцам ( поковкам, заготовкам, слиткам) большой массы. В данном случае в большей степени начинает проявляться влияние структурной неоднородности. [12]
Микроструктурная неравнопрочность обычно проявляется тем сильнее, чем локальнее напряженное состояние. Поэтому, при таких видах нагружения и разрушения материала, как усталостное, кавитационное и обработка резанием, при которых размер максимально нагруженных зон очень мал, влияние структурной неоднородности оказывается гораздо большим, чем при однородных способах нагружения. [13]
 |
Скорость распространения трещины при циклическом нагружении в зависимости от максимального значения коэффициента интенсивности напряжений. [14] |
Эти диаграммы являются основой для определения критических нагрузок и долговечности для заданной стадии развития трещины. Для конструкционных сталей при значениях Ктах, меньших 70 - 100 кгс / мм 2, наблюдаются увеличение п и резкое уменьшение скорости развития трещины. Это объясняется влиянием структурной неоднородности материала. [15]
Страницы: 1 2