Влияние - толщина - покрытие
Cтраница 2
Таким образом, влияние толщины покрытия определяется в основном содержанием кислорода в каплях, которое оказывает большое влияние на силы поверхностного натяжения, удерживающие каплю на торце электрода. [16]
 |
Металлизируемые керамические. [17] |
В табл. 2 - 43 показано влияние толщины покрытия на силу сцепления металлизирующего слоя, его однородность и способность к спаиванию. [18]
 |
Влияние толщины силицидных покрытий на стойкость к окислению при термических циклах ( / и в статических условиях ( 2. [19] |
На рис. 99 на основании обобщения полученных результатов схематически показано влияние толщины покрытия на его термостойкость и статическую жаростойкость. Видно, что длительная жаростойкость в изотермических условиях и термостойкость покрытий несовместимы. Поэтому выбор защитного покрытия в тех случаях, когда требуется сочетание обоих этих свойств, представляет довольно сложную задачу. [20]
На рис. 18 - 15 и 18 - 16 показано влияние толщины покрытия на степень покрытия выступов. Из рисунков видно, что чем выше температура, тем толще покрытие и ( для данной толщины покрытия) выше степень покрытия выступов. [22]
А - зависимость прочности сцепления WC ( 0 - 50 мк) от относительного размера сопел: а - сопло М 1, б - сопло № 2; Б - схема устройства сопел Ni 1 и 2; В - влияние размера частиц W2G - WG на прочность сцепления ( сопло М 2); Г - форма частиц: 1 - WC ( 50 - н73 мк) до напыления; 2 - W2C - WG ( 73 - ьЮО мк) Со ( Он-20 мк) до напыления; 3 - W2C - WC ( 73 - i - 100 мк) Со ( 0 - - 20 мк) после 1 рануляции; Д - влияние мощности на прочность оцепления W2C - WG ( 73 - j - lOO мк), сопло Л5 2; Е - зависимость плотности и пористости от мощности: / - плотность; 2 - пористость; Ж - влияние толщины покрытия на прочность сцепления, сопло JM5 2: / W C-WC ( 73 - М00 мк) 1й % По ( Ги-20 мк); ч - - WC ( 0 - ь5П мк); Я - яоны отрыва: 7 - по подслою; 2 - по покрытию; 3 - по клею. [23]
Влияние толщины покрытия на пористость, коэффициент фильтрации и высоту неровностей, как видно из приведенного рисунка, в указанном интервале изменения факторов несущественно. Влияние толщины покрытия на содержание корунда является достаточно слабым и противоречивым [5, 6] и требует дополнительного исследования. [24]
В зависимости от толщины слоя и условий осаждения только при температуре от 300 до 450 С может быть достигнут предел усталости хромированного образца, не получившего последующей обработки, а при температуре превышающей 400 - 500 С может быть получен предел усталости нехрэмиро-ванного материала. Hoe влияние толщины покрытия, а также утверждение, что при выполнении последующей термической обработки в рекомендуемых условиях ( 2 ч при 200 - 250 С) эта обработка проводится в области наибольших снижений предела усталости. Последующая термическая обработка имеет недостаток, заключающийся в том, что почти всегда пропорционально увеличению температуры последующей обработки снижается твердость покрытия, которая в рассматриваемых пределах этой температуры оказывается очень низкой. На рис. 115 показано сравнительное влияние температуры термической последующей обработки на снижение предела усталости и на твердость хромоного покрытия. Образцы из облагороженной стали СкбО [ 4 935 9 Мн / м2 ( 95 5 кГ / мм2) ] были хромированы на толщину 60 мкм при плотности тока 50 а / дм2 и температуре 55 С. Только данные Эйлендера и его сотрудников расходятся с этими результатами. [26]
Точно установлено, что интенсивность горячесолевого растрескивания возрастает с повышением температуры и приложенных напряжений. При этом влияние толщины солевого покрытия и геометрических концентраторов напряжений не обнаружено. Выше некоторой критической температуры, определенной для каждого сплава и солевого покрытия, процесс растрескивания тормозится в результате развития общей коррозии поверхности. Менее эффективны соли CaCljSrClj, MgCI2, NaF, хотя некоторые из них вызывают язвенную коррозию. Связи между температурой плавления соли и ее агрессивностью в процессе горячесолевого растрескивания не обнаружено. Установлено, что основным компонентом окружающей среды, способствующим возникновению горячесолевого растрескивания, является кислород воздуха или достаточно толстая оксидная пленка. Необходимость поверхностного окисления для возникновения коррозионного разрушения доказана в результате экспериментов, проведенных на образцах с солевым покрытием в среде инертного газа. Установлено, что в его атмосфере происходило растрескивание только предварительно окисленных образцов. Имеются некоторые данные о благоприятном влиянии на стойкость к горячесолевому растрескиванию предварительного анодирования поверхности. По-видимому, это связано с увеличением стойкости анодированной поверхности наводороживания, само же окисление в этом случае невелико. Усиливающим растрескивание внешним фактором является также наличие незначительного содержания влаги в окружающей среде. [27]
Кажущийся модуль упругости покрытий из пластифицированной желатины в значительной степени зависит от времени релаксации напряжений Ат. Отсюда становится понятным влияние толщины покрытий на внутренние напряжения. В уравнение (1.6) толщина покрытия непосредственно не входит. Если Дт - С т, то уравнение (1.6) переходит в уравнение Гука. При т Дт внутренние напряжения существенно снижаются с ростом толщины покрытия, что можно наблюдать на примере покрытия из пластифицированной перхлорвиниловой смолы. [28]
Для всех образцов толщина покрытия составила 6 - 8 мкм; при проведении специальных исследований влияния толщины покрытия на прочность толщину изменяли в широких пределах. [29]
Во многих случаях приходится прибегать к использованию толстых покрытий, чтобы можно было получить картину полос по всему полю, не проводя измерения с помощью компенсатора по точкам. Однако приведенные выше формулы, справедливые для тонких покрытий, в некоторых случаях могут при толстом покрытии привести к значительным ошибкам, если пренебречь влиянием толщины покрытия. [30]
Страницы: 1 2 3