Структура - отпуск
Cтраница 1
Структура отпуска мельче и не имеет игольчатое строение. [1]
Структуры отпуска более устойчивые, чем образовавшиеся при закалке. [2]
Мартенсит при нагреве очень легко переходит в структуры отпуска. Сохранение его в стали в чистом виде без карбидных выделений при обратном нагреве выше точки Мн невозможно. [3]
Проведенные нами исследования поверхностных слоев шлифованных колец подшипников показали, что при постепенном увеличении каждого из основных параметров шлифования ( поперечной подачи, скорости или твердости шлифовального круга) происходит плавный переход от структур скоростного отпуска к структурам скоростного высокотемпературного отпуска и вторичной закалки. [4]
При отпуске процесс коагуляции выделившихся частиц цементита, содержащего легирующие элементы, и особенно сложных карбидов, происходит более замедленно, чем цементита углеродистой стали. Поэтому для получения структур отпуска такой же степени дисперсности, как и в углеродистой стали, легированные стали, содержащие повышенное количество хрома, молибдена и ванадия, необходимо нагревать до бо-лее высоких температур; это позволяет при одинаковой твердости получить более высокую пластичность и вязкость легированной стали. [5]
Для стали 15МФ, легированной более активными карбидообра-зующими элементами, наблюдается повышение температуры критических точек, которое для АС1 составляет 45 С, а для Асз - 150 С. Отмеченные различия связаны с диффузионным характером превращения структуры отпуска в аустенит. Наиболее значительно превращение замедляется при легировании сталей элементами, образующими устойчивые карбиды ( Мо и V), что обусловлено повышением температурного порога растворения карбидов, а также снижением скорости диффузии углерода в присутствии этих элементов. Характерно, что для стали 15МФ при сопоставлении со сталью 15ХГ обнаруживается большая тенденция к расширению температурного интервала АС1 - Асз при увеличении скорости нагрева. В частности, при скорости нагрева 12 и 240 С / с температурный интервал образования аустенита в стали 15МФ соответствует области температур 780 - 940 и 805 - 1040 С. При этом для стали 15ХГ диапазон Ае1 - Ас3 заметно уже и соответствует 775 - 875 и 795 - 970 С. [6]
 |
Схема поверхностной закалки с нагревом газовой горелкой. [7] |
Получаемые при отпуске структуры тро-остита, сорбита и перлита по своей природе и свойствам не отличаются от соответствующих структур, получаемых при прямом охлаждении. Однако в отличие от пластинчатой формы цементита в структурах закалки цементит структур отпуска имеет глобулярную форму. Все превращения при отпуске происходят внутри мартенситных пластин, поэтому, несмотря на глобулярную форму цементита, игольчатый характер строения структур отпущенной стали сохраняется до весьма высоких температур отпуска. [8]
Характерным отличием структур, образующихся в результате отпуска, является их зернистое строение в отличие от пластинчатого строения таких же структур, полученных в результате закалки. Так как распад при отпуске происходит в пределах каждой иглы мартенсита, часто структуры отпуска сохраняют ориентировку бывших мартенситных игл, и в этом случае троостит и сорбит характеризуются как ориентированные по мартенситу. [9]
Феррито-цементитные смеси, получаемые при распаде аустенита ( троостит или сорбит закалки), отличаются от феррито-це-ментитных смесей, образующихся при распаде мартенсита. Троостит и сорбит закалки имеют пластинчатую форму цементита, а цементит этих же структур отпуска имеет зернистую форму. Разная форма цементита обуславливает различие в свойствах структур. Зернистые структуры имеют более высокие механические свойства, характеризуются большей пластичностью и вязкостью при равной твердости. [10]
Микроструктура поверхности, отшлифованной со скоростью круга VKP 75 м / сек ( рис. 349, а и б), отличается от предыдущей неравномерным расположением белого слоя, глубина которого достигает 8 - 10 мк. Микротрещины наблюдаются как на границе белого слоя с низлежащим, так и в слое со структурой вторичного отпуска. Эти микротрещины имеют значительную длину, а в некоторых местах на них отмечены микрораковины. [11]
В некоторых случаях контроль термически обработанных деталей производится по микроструктуре. Контроль микроструктуры производится непременно в тех случаях, когда есть подозрение, что при нагреве под закалку и нормализацию или при отжиге произошел перегрев. В сталях перегрев может быть почти всегда безошибочно установлен по крупному зерну ( при отжиге или нормализации - см. фиг. Перегрев или недогрев при отпуске по структуре определить нельзя, да, как правило, и не нужно: изменения структуры отпуска достаточно сильно сказываются на твердости В алюминиевых сплавах начальные стадии перегрева трудно определимы по структуре, как об этом сказано в параграфе 76, а более значительные очень отчетливо видны по характерной остроугольчатости выделений второй фазы ( см. фиг. [12]
Слаботравящийся слой распределен равномерно по периметру желоба кольца, он значительно плотнее и поверхность его ровнее, без вмятин и разрывов. При этом он прочно скреплен с нижележащим слоем. Дефекты структуры под ним почти отсутствуют. Глубина залегания не превышает 2 - 3 мк. Ниже находится слой со структурой вторичного отпуска, постепенно переходящей в структуру основного металла. Возникновение поверхностных слоев, отличающихся по структуре от основного металла, можно объяснить влиянием как тепловых факторов, так и пластической деформации. [13]
Страницы: 1