Структура - закаленный слой
Cтраница 1
 |
Поверхностная закалка с нагревом токами высокой частоты. [1] |
Структура закаленного слоя состоит из мартенсита, а переходной зоны - из мартенсита и феррита. Глубинные слои нагреваются до температур ниже критических и при охлаждении не упрочняются. Для повышения прочности сердцевины перед поверхностной закалкой деталь иногда подвергают нормализации или улучшению. [2]
Структура закаленного слоя должна состоять из мартенсита в пределах 1 - 6 баллов ( ГОСТ 8233 - 56) на поверхности, переходный слой - из мартенсита, феррита и троостита. Наличие большего количества троостита является следствием недостаточной скорости охлаждения. Большая толщина переходного слоя свидетельствует об относительно длительном нагреве. Толщина переходного слоя должна быть соизмерима с закаленным слоем. Ширина переходной зоны в оптимальном варианте составляет 25 - 30 % от глубины закаленного слоя. [3]
При опытах для контроля режима нагрева и структуры закаленного слоя охлаждение производится полное, без самоотпуска. [4]
Прсле индукционной закалки микроструктура по сечению изделия различная: структура закаленного слоя - мелкоигольчатый мартенсит, переходного слоя - мартенсит и феррит, а сердцевина имеет сходную структуру. [5]
 |
Стали, используемые для закалки т. в. ч.| График индукционного нагрева. [6] |
После индукционной закалки микроструктура по сечению изделия различная: структура закаленного слоя - мелкоигольчатый мартенсит, переходного слоя - мартенсит и феррит, а сердцевина имеет сходную структуру. [7]
Перегрев стали перед охлаждением и чрезмерно длительная выдержка при температуре закалки приводят к грубозернистой структуре закаленного слоя, снижению вязкости стали и увеличению склонности к образованию трещин. [8]
Шору; б) глубины закаленного слоя не менее 2.5 - 3 мм; в) мартевоитовой структуры закаленного слоя с плавным переходом к сердцевине, необходимо установить следующие оптимальные технологические параметры процесса закалки: 1) давление кислорода 5 - Q am; 2) скорость вращения вала один оборот в 3 мин. [9]
 |
Схема высокочастотной установки с машинным генератором. [10] |
При неправильном режиме нагрева или при очень малом зазоре между индуктором и поверхностью закаливаемого участка резко меняется структура закаленного слоя. Малая удельная мощность ( 0 3 - 0 4 квт / см2) не позволяет нагреть поверхность чугуна выше критической температуры, и поэтому после закалки в таких условиях чугун сохраняет относительно низкую твердость. Удельная мощность в пределах 0 7 - 1 2 квт / см2 при правильно выбранном времени нагрева позволяет получать после закалки перлитного чугуна нормальную структуру - мелкоигольчатый мартенсит. [11]
При неправильном режиме нагрева или при очень малом зазоре между индуктором и поверхностью закаливаемого участка резко меняется структура закаленного слоя. Малая удельная мощность ( 0 3 - 0 4 кВт / см2) не позволяет нагреть поверхность чугуна выше критической температуры, и поэтому после закалки в таких условиях чугун сохраняет относительно низкую твердость. Удельная мощность в пределах 0 7 - 1 2 кВт / см2 при правильно выбранном времени нагрева позволяет получать после закалки перлитного чугуна нормальную структуру - малоигольчатый мартенсит. [12]
Применение высокоскоростного нагрева и смещение фазовых превращений в область температур, превышающих температуру критической точки Лсз, позволяет получить мелкозернистый аус-тенит, структуру закаленного слоя с мартенситом мелкоигольчатого и безыгольчатого строения и необходимые физико-механические свойства. [13]
Закалка с подстужнванием применяется для деталей ич мелкозернистой стали, а также для цементованных детален при закалке из цементационной печи с целью уменьшения в структуре закаленного слоя остаточного аустенита и снижения внутренних напряжений и деформации при закалке. [14]
Значения o ijmB установлены для зубчатых колес, для которых выполнены следующие условия: а) толщина закаленного слоя ( до структуры сердцевины) под основанием впадины между зубьями 0 5т - 1 0т; б) в структуре закаленного слоя отсутствует феррит. [15]
Страницы: 1 2