Структура - наплавленный слой
Cтраница 1
Структура наплавленного слоя представляет собой игольчатый мартенсит, мелкие карбиды по границам зерна и остаточный аустенит. [1]
 |
Схема низковольтной электроискровой установки постоянного тока. [2] |
Это вызывается тем, что структура наплавленного слоя неоднородна. Кроме того, этот слой имеет неметаллические ( шлаковые и карбидные) включения высокой прочности. [3]
В наплавленном слое при недостаточном или неравномерном нагреве валка возникают трещины, а перегрев валка ухудшает структуру наплавленного слоя и затрудняет удаление шлака при наплавке. [4]
 |
Медные и легированные медью присадочные металлы. [5] |
Структура наплавленного слоя характеризуется более четкими сетчатыми выделениями. Зона термического влияния основного металла имеет структуру бейнита. [6]
 |
Наплавка пилигримового валка. [7] |
Общая толщина наплавленного слоя после механической обработки валка составляет в среднем на полирующей часта 3 - 5 мм и на бойке 5 - 8 мм при твердости слоя 240 - 300 НВ. Структура наплавленного слоя имеет аустенитную основу с равномерно распределенными по границам зерен аустенита мелкими карбидами. [8]
Следовательно, при удовлетворении требований служебного назначения детали и требований организации ремонта могут возникнуть противоречия, которые разрешаются в процессе проектирования и, в частности, при установлении уровня технологичности применительно к операциям технического контроля детали. Например, для обеспечения качества выполнения работ по наплавке металла вводят контроль структуры наплавленного слоя методами металлографического анализа. Затем проверяют деталь по всем размерам, а также выполнение технических требований. [9]
В наплавке № 86 марки ОЗИ1 - 8 содержится больше легирующих элементов, чем в наплавке № 85, Однако твердость и износостойкость ее значительно ниже, чем у двух предыдущих. Низкие величины износостойкости и твердости объясняются, вероятно, некоторыми технологическими факторами, оказавшими влияние на формирование структуры наплавленного слоя. Структура наплавки состоит из крупноигольчатого мартенсита и остаточного аустенита. [10]
Критерии качества полученного биметалла выбраны следующими: получение наплавленного слоя без раковин, пор и трещин; полное расплавление твердого сплава и заполнение им всего объема между формирующей втулкой, электродом и деталью; соответствие структуры наплавленного слоя структуре твердого сплава в исходном состоянии; образование зоны сплавления твердого сплава со сталью по всей поверхности малой опоры скольжения цапфы; сохранение формы и размеров стальной основы. Количественные критерии оценки биметалла: соответствие твердости наплавленного слоя твердости исходного сплава; прочность соединения основного и наплавляемого материалов; износостойкость наплавленных слоев. [11]
Известно, что автомобильные детали, подлежащие наплавке, изготовляются из конструкционных углеродистых и легированных сталей и, как правило, термически обработаны на высокую твердость, работают преимущественно на износ при значительных нагрузках, во многих случаях знакопеременных. При восстановлении деталей сваркой и наплавкой детали подвергаются большим тепловым воздействиям. При этом важно обеспечить деталям требуемые жесткость, прочность и износостойкость. В этом отношении большую роль играют глубина проплавления основного металла, величина зоны термического влияния, структура наплавленного слоя и качество его поверхности и др. Все эти свойства и эксплуатационная долговечность восстановленных деталей определяются режимами наплавки и возникающими при этом тепловыми воздействиями на деталь, применяемыми материалами ( электродная проволока, флюсы, электроды) и др. Рассмотрим кратко основные из этих вопросов, являющихся общими и одинаково важными при всех способах восстановления деталей сваркой и наплавкой. При сварке и наплавке деталей горение дуги сопровождается выделением большого количества теплоты. Деталь подвергается быстрому местному нагреву. [12]
Страницы: 1