Структура - ковкий чугун
Cтраница 2
Условия охлаждения отливок также оказывают влияние на структуру ковкого чугуна; при быстром охлаждении от 450 С происходит выделение цементита на поверхностях зерен феррита ( белый излом), и сопротивляемость ковкого чугуна ударным нагрузкам резко снижается при сохранении всех прочих его свойств. Это явление полностью исключается, если отливки охлаждаются от 650 С со скоростью, большей 100 С в час, или весьма медленно. [16]
 |
Участок состояния Fe - С. [17] |
В результате выдержки аустенито-цементитная структура белого чугуна заменяется аустенито-графитнои структурой ковкого чугуна. [18]
 |
Влияние количества перлита в структуре на износ ковкого чугуна [ б ]. [19] |
При повышении содержания углерода и кремния увеличивается количество свободного углерода в структуре ковкого чугуна, понижается его твердость и улучшается обрабатываемость. Для получения высокой чистоты обработанной поверхности необходимо стремиться к мелким включениям углерода отжига, равномерно расположенным в металлической основе. Чистота обработанной поверхности перлитного ковкого чугуна выше, чем ферритного, что имеет особое значение при нарезании резьбы, конфигурация элементов которой на перлитном чугуне получается более совершенной, чем на ферритном. [20]
В результате такого распада образуется хлопьевидный графит ( углерод отжига), характерный для структуры ковкого чугуна. [21]
Это сильно сокращает время последующего отжига и способствует образованию мелких равномерно распределенных графитных выделений в структуре ковкого чугуна. [22]
Отливки из ковкого чугуна по условиям изготовления почти полностью свободны от остаточных напряжений. Структура ковкого чугуна обеспечивает высокую плотность металла. Отливки с толщиной стенки 7 - 8 мм выдерживают гидростатическое давление до 40 am [1 ], что позволяет использовать ковкий чугун для производства большого ассортимента деталей водо -, газо - и паропроводных установок. [23]
Для получения ковкого чугуна необходимо белый чугун нагреть до 950 - 1000 С и затем после длительной выдержки охладить с малой скоростью до обычной температуры. Структура ковкого чугуна характеризуется графитом в виде хлопьевидных включений. Такая форма включений графита ( по сравнению в чешуйчатыми включениями, характерными для серого чугуна) в меньшей степени снижает механические свойства ковкого чугуна. [24]
 |
Диаграмма выносливости ковкого чугуна. а - до механической обработки ( с литейной коркой. б - после механической обработки. [25] |
Предел выносливости, как и у стали, может быть повышен за счет поверхностного наклепа ( накатка, обработка дробью и др.), а также при поверхностной закалке. Присутствие в структуре ковкого чугуна эвтектических карбидов, не распавшихся в процессе отжига, резко снижает предел выносливости. [26]
Вторая стадия отжига производится при температурах перлитного превращения: образуется феррито-цементитная смесь и одновременно цементит смеси распадается. В - результате отжига структура ковкого чугуна получается такой, какой она изображена на фиг. [27]
С распадаются вторичный и эвтектоидный ( перлитный) цементиты. В результате отжига по такому режиму структура ковкого чугуна представляет собой зерна феррита с включениями гнезд углерода отжига - графита. [28]
Перлит примерно в 2 5 раза прочнее и тверже феррита, но менее пластичен. Поэтому с увеличением количества перлита в структуре ковкого чугуна прочностные свойства растут, а пластичность снижается. [29]
Art аустенит превращается в перлит), после чего отливки охлаждают на воздухе; в результате структура полностью отожженного ковкого чугуна будет состоять из хлопьевидных выделений графита и зерен феррита ( фиг. Графит ковкого чугуна после отжига имеет характерную хлопьевидную, форму ( фиг. [30]
Страницы: 1 2 3