Температурная ступень

Cтраница 1

Температурная ступень выбирается в соответствии с температурой рабочей среды. [1]

Давления для арматуры из серого и ковкого чугуна в кгс / см2. [2]

Температурная ступень устанавливается по наивысшей температуре проводимой среды, под воздействием которой длительное время будет находиться арматура, без учета кратковременных отклонений, допускаемых соответствующими стандартами или техническими условиями. [3]

Границы температурных ступеней приняты в соответствии с отраслевой нормалью следующими: I ступень - от 40 до 200 С; II ступень - свыше 200 до 300 С; III ступень - свыше 300 до 400 С. [4]

II температурной ступени для деталей второй группы разрешается применение стали 15ХФ, если рабочие температуры не превышают 225 С, и сталь ЗОХМА при температурах не выше 250 С. Разрешается также применение стали марки ЗОХМА для изготовления шпилек, если температура не превышает 450 С. Следует иметь в виду, что на некоторых этапах технологического процесса при температурах даже I ступени наблюдается повышенная сероводородная коррозия деталей, изготовленных, согласно нормалям, из углеродистой стали, в связи с чем приходится трубы, линзы и фасонные части изготовлять из легированных сталей ЗОХМА или 18ХЗМВ, более устойчивых в этих условиях. [5]

Для каждой температурной ступени рекомендуются определенные марки сталей, удовлетворяющие требованиям механической прочности и химической стойкости. В связи с тем, что при производстве аммиака, метанола, искусственного жидкого топлива и ряда других продуктов, основным компонентом которых является водород, для деталей III группы при высоких температурах приходится учитывать водородную коррозию, которая выражается в появлении межкристал-литных трещин в стали вследствие того, что водород при высоких температурах и давлениях вступает во взаимодействие с карбидом железа ( цементитом), в результате чего образуется метан. Метан не растворяется в. [6]

Для каждой температурной ступени рекомендуются определенные марки сталей, удовлетворяющие требованиям химической стойкости и механической прочности деталей при максимальных температурах. [7]

При переходе к более высоким температурным ступеням, установленным ГОСТ, наибольшее допускаемое рабочее давление ввиду уменьшения прочности металла понижается и не совпадает с указанным в ГОСТ условным давлением. Стандарт устанавливает шесть повышающихся температурных ступеней и шесть понижающихся наибольших допустимых рабочих давлений, соответствующих этим температурным ступеням и каждому условному давлению. [8]

В соответствии с приведенными температурными ступенями выбираются определенные марки стали, обеспечивающие достаточную длительную прочность изготовляемых из нее изделий. [9]

Рабочее давление для всех температурных ступеней устанавливается по температуре, под длительным воздействием которой будут находиться арматура и трубопровод с кратковременным повышением не более чем на 20 С. [10]

Начальная скорость фильтрации на каждой температурной ступени уменьшается с течением времени, но не достигает нулевого значения. Вопрос пока остается нерешенным, но факт снижения гидропроводности ПЗП от наличия смолопарафиновых отложений доказан. [11]

Методика проверки проб предусматривает несколько температурных ступеней ( 50, 100, 150, 200, 250, 300, 350 С), на которых при испытаниях температура блока удерживается постоянной в течение 20 мин. Процесс на - гревания блока от одной температурной ступени до другой занимает 10 мин. Если в течение 20 мин выдержки на диаграммной ленте прибора показания температуры совпадают с показаниями температуры для порошка графита, то считают, что экзотермической реакции разложения практически нет и блок переводят на следующий температурный уровень - 100 С. Снова да - ют выдержку 20 мин, но уже при 100 С и по диаграммной ленте проверяют и сравнивают показания температуры для пробы испытуемого материала и графита. [12]

Длительность выдержки на той или иной температурной ступени определяется скоростью дренирования воды из сепаратора. Катализаторы гидроочистки достигают максимальной активности при переходе входящих в их структуру металлов из окисной формы в сульфидную. Дозировка сернистых соединений зависит от типа катализаторов и способа его осернения и не должна превышать 6 - 8 % от массы катализатора. Осерне-ние начинают при температуре 230 С с подачей поэтапно расчетного количества сырья с постепенным подъемом температуры до 315 С и выдержкой до стабилизации концентрации сероводорода в газе на каждом этапе. Вся операция занимает 4 - 6 часов. [13]

Ступенчатое изменение температуры стенки. [14]

В противном случае нужно прибавить дополнительную температурную ступень A two tw0 - ts при 0, где 4-температура жидкости вне пограничного слоя. [15]

Страницы: 1 2 3 4