Cтраница 1
Далее водная суспензия полимера проходит через вибрационное сито, на котором полимер отделяется от воды. Затем полимер поступает в сушилку. [1]
После отгонки растворителей и мономера в аппарате остается водная суспензия полимера. Полимер отжимается на нутч-фильтре и сушится в сушилке под вакуумом при температуре до 120 С. Порошок пентапласта из сушилки поступает в приемный бункер, далее через автоматические дозировочные весы в смеситель, где к нему добавляется стабилизатор и эпоксидная смола. Затем смесь поступает на грануляцию, расфасовывается в мешки и отправляется на склад готовой продукции. [2]
Для получения волокна тефлон был разработан принципиально новый метод формования из водной суспензии полимера, образующегося в процессе эмульсионной полимеризации. [3]
В начальном этапе обследования наибольшие потери растворителя были определены при сбросе водной суспензии полимеров из мешалок-испарителей II ступени узла регенерации растворителя. [4]
Хлорирование и хлорсульфирование по радикальному механизму проводят в органических растворителях или в водных суспензиях полимеров. Условия проведения процесса оказывают существенное влияние на его течение и свойства полученных продуктов. [5]
Хотя термин дисперсионная полимеризация используется часто - особенно европейскими авторами [6] - для описания эмульсионной полимеризации в целом, другие авторы [7] вкладывают в него более ограниченный смысл. Относится это в особенности к методу получения водных суспензий полимеров, в частности, поливинилацетата, которые стабилизируются относительно высокими концентрациями водорастворимых полимеров, например, поливинилового спирта. [6]
По другому варианту водная суспензия после первой колонны обрабатывается острым водяным паром во второй выпарной колонне, в нижнюю часть которой подается пар и суспензия с помощью парового инжектора. С верха колонны отводится пар, содержащий остатки растворителя, и водная суспензия отдегазированного полимера. [7]
Первый этап обследования предусматривал оценку потерь растворителя по всем узлам технологической схемы, в которых возможен безвозвратный унос. Такими узлами в технологической схеме являются: унос растворителя с синтез-газом и ацетиленом после промывки газа конденсатом в промывателях, вывод растворителя с водной суспензией полимеров из мешалок - испарителей II ступени регенерации на сжигание, унос растворителя из конденсаторов пароструйных агрегатов отделения регенерации п потери растворителя с запорным конденсатом лабиринтных уплотнений вакуум-насосов. [8]
Из верхней части полимеризатора непрерывно отбирается смесь сополимера, незаполимеризовавшегося изобутилена и растворителя, которая поступает в отгонный аппарат, снабженный мешалкой. В этом аппарате, заполненном горячей водой, испаряется незаполимеризовав-шийся изобутилен и почти весь растворитель. Отбираемая из нижней части отгонного аппарата водная суспензия полимера поступает в вакуумную отгонную колонну, в которой из суспензии удаляются остатки растворителя. [9]
Хочется отметить успешное развитие созданной еще в послевоенные годы, когда это считалось новинкой, технологии образования нетканого материала в процессе формования волокна. Она состоит в том, что расплавленный гранулят термопластичного синтетического вещества продавливается сквозь фильеры. Сначала волокна сильно вытягиваются, но затем не переплетаются, а свариваются или склеиваются водной суспензией полимера Большое число существующих способов связывания волокон позволяет широко варьировать свойства получаемого нетканого материала. Такой материал приобретает все большее значение как основа для ковровых покрытий и синтетической кожи. [10]
Формование по мокрому методу является в настоящее время единственным методом получения волокон из ПВХ с повышенной теплостойкостью. Так как дальнейшее развитие производства волокон из ПВХ будет идти в основном за счет увеличения выпуска штапельных волокон из полимера с повышенной теплостойкостью, то следует ожидать, что в ближайшие годы основная масса волокон из ПВХ будет формоваться по мокрому методу. В дальнейшем основными способами производства должны стать процессы, в которых не будут использоваться органические растворители и формование волокон будет вестись либо экструзией размягченного полимера, либо из водных суспензий полимеров винилхлорида. [11]
В начальном этапе обследования наибольшие потери растворителя были определены при сбросе водной суспензии полимеров из мешалок-испарителей II ступени узла регенерации растворителя. Затем эксплуатационный персонал цеха стал более тщательно следить за температурным режимом подогрева растворителя на I ступени регенерации, не допуская резких повышений температуры растворителя после подогревателя. В период с 7 по 22 мая 1964 г. потери растворителя с водной суспензией полимеров были снижены до 3 98 - 7 5 кг / т ацетилена. [12]