Прямоточная барабанная сушилка

Cтраница 1

Прямоточная барабанная сушилка применяется для термочувствительных материалов. Противоточная сушка имеет большую эффективность теплопередачи при данной температуре вводимого газа, чем прямоточная. [1]

Барабанный кристаллизатор для получения чешуйчатой аммонийной селитры. [2]

Его досушивают в прямоточной барабанной сушилке воздухом, нагретым в калорифере до 110 - 120 С. При этом продукт не нагревается выше 75 С. Содержание влаги в нем снижается приблизительно в 2 раза. Кристаллическую селитру получают также в шнековых кристаллизаторах. [3]

Поэтому его досушивают в прямоточной барабанной сушилке воздухом, нагретым в калорифере до 110 - 120 С. Содержание влаги в нем снижается приблизительно в два раза. [4]

Кристаллы хлористого калия сушат в прямоточных барабанных сушилках до содержания 1 - 1 5 % влаги. Сушку проводят так, чтобы температура отходящих газов находилась в пределах 140 - 160 С, а температура продукта была около 100 С. В барабанных сушилках с 1 м3 объема аппарата выделяется 35 - 45 кг / ч влаги. Топочные газы проходят циклонные аппараты, где улавливаются уносимые газами мелкие частицы соли. [5]

С) парогазовыми смесями проводят в прямоточных барабанных сушилках при температурах 360 - 400 С. [6]

Из гранулятора 5 продукт влажностью 4 % поступает в прямоточную барабанную сушилку 9, обогреваемую топочными газами. Готовый продукт поступает в бункер 24, откуда часть его соответствующая производительности системы, направляется для охлаждения в аппарат КС Г25 ], остальной продукт является ретуром. [7]

Во многих случаях целесообразна предварительная сушка угля паром или отходящими печными газами во вращающейся прямоточной барабанной сушилке пря 280 - 300 С. Это сокращает размеры основной печи и выравнивает температуру по ее длине. [8]

Цех диаммонийфосфата Черкасского п / о Азот ( мощность - 450 т.т. / г, усл.ед.) работает по схеме с вакуум-криоталлизаци - ей, разработанной Ленниигипрохимом, схема содержит следующие iстадии: I) первая ступень нейтрализации - форнейтрализация терт мической фосфорной кислоты аммиаком до молярного отношения - ЫН3: НдР04 - 0 68 - 0 70; 2) смешение нейтрализованного раствора с маточником после центрифугирования в соотношении 1: 3 с рас - твором фосфатов аммония после абсорбции и конденсатом после ва - куум-кристаллизации; 3) вторая ступень нейтрализации раствора аммиаком до молярного отношения КНд: НдРО до 1 7 с одновременным совмещением процесса кристаллизации в одаокорпусннх вакуум-испарительных кристаллизаторах; 4) сгущение нулыш до - К: Т 1: 1 и центрифугирование; 5) сушка кристаллов в прямоточной барабанной сушилке; 6) абсорбция аммиаксодержащих газов в абсорберах АПН; 7) грохочение, дробление, транспортировка и фасовка продукта. Цех работает на привозном желтом фосфоре. [9]

Суспензию, ретур ( кратность его 4 - 6) и жидкий аммиак вводят с одного торца аппарата, с другого выводят твердый продукт и отходящие газы. Влажные ( 2 5 - 3 5 % Н2О) гранулы из аппарата АГ досушиваются в прямоточной барабанной сушилке топочными газами ( 250 - 350 С), температура гранул 75 - 90 С. Далее продукт рассеивается, и товарная фракция охлаждается в аппарате КС с 75 - 90 до 45 - 55 С. Выходящие из сушильного барабана ( 105 - 115 С) и отсасываемые из нейтрализаторов и аммо-низатора-гранулятора газы очищаются от пыли, аммиака, фтора; образующиеся стоки направляют в реакторы-нейтрализаторы. [10]

Часовой расход сушильного агента LQ определяется из теплового расчета, считая температуру газов на входе t 700 - f - 850 С и на выходе t % 100 - - 120 С. Величину Lo можно определить приближеино по удельному расходу тепла на 1 кг испаренной влаги, который для прямоточных барабанных сушилок лежит в пределах от 800 до 1100 ккал. [11]

Десорбция высококипящих соединений возможна парогазовыми смесями, имеющими температуру даже ниже tKKU сорбата. Но для этого необходимо осуществлять очень быстрый нагрев ГАУ, что возможно лишь вне адсорбера в специальном аппарате - прямоточной барабанной сушилке. Однако сточные воды НПЗ иногда после физико-химической очистки и всегда после биохимической очистки содержат загрязнения, которые после адсорбции на ГАУ не де-сорбируются с паром или газом, а осмоляются, закрывая активное поровое пространство сорбента. В этом случае эффективна лишь термическая регенерация - процесс обработки отработанного сорбента при 650 - 1000 С в парогазовой среде. Температура обработки зависит от типа сорбента и вида сорбата. Обычно полное восстановление сорбционной емкости ГАУ при малых ( 5 - 7 %) потерях достигается при 700 - 820 С. Время регенерации складывается из периода нагрева ( 5 - 15 мин) и собственно. [12]

Наиболее перспективным является разработанный в УНИХИМе [403] процесс переработки хромаля, осажденного серной кислотой, на алюмогель - адсорбент. Основными операциями производства алюмогеля из хромаля являются: репульпа-ция ( Ж: Т 15 - 20); фильтрация и промывка; предварительное обезвоживание с 80 - 85 до 65 % влаги; двухкратная грануляция; обезвоживание до 5 % влаги; активация гранул в прямоточной барабанной сушилке в течение 4 ч при 325 С ( на выходе); продувка горячим воздухом, с целью удаления пыли и упаковка в герметичную тару. [13]

В этом аппарате проводится дальнейшая аммонизация раствора ( до отношения МНз: Н3РО4 1 7) и одновременно протекает процесс кристаллизация диаммонийфосфата. Пульпа сгущается в отстойниках до отношения Ж: Т1: 1, и кристаллы диаммонийфосфата отделяются на центрифуге. Влажный диаммонийфосфат ( 6 % влаги) высушивается в прямоточной барабанной сушилке, сортируется на одно-ситном грохоте крупная фракция дробится и материал возвращается на рассев. Аммиак-содержащие газы абсорбируются кислыми растворами фосфатов аммония. [14]

Получение кристаллического диаммонийфосфата ведут в две ступени, так как при подаче всего аммиака масса сильно разогревается и получается слишком густая суспензия, что приводит к потерям аммиака. Термическую кислоту ( 47 - 48 % Р2О5) нейтрализуют до отношения NH3: Н3РО4 0 7, суспензию смешивают с маточным раствором и направляют в вакуум-кристаллизатор, где аммонизируют до требуемой степени. Охлажденную суспензию сгущают, кристаллы диаммонийфосфата отделяют на центрифуге и сушат в прямоточной барабанной сушилке. [15]

Страницы: 1 2