Cтраница 1
Схема технологического процесса получения трансформаторного ( масла из нефти представлена на фиг. [1]
Схема технологического процесса получения гексогена изображена на фиг. [2]
Схема технологического процесса получения ЭАКОЭ и ДКТОЭ показана на рисунке. К реактору подведены вода для охлаждения реакционной массы, пар 3 кГ / см. ( в рубашку) и 8 кГ / см2 ( в змеевик), сжатый воздух, азот. [3]
Схема технологического процесса получения оболочковых форм приведена на фиг. [4]
Схема технологического процесса получения ингибированных пленок методом насыщения полимерного рукава ингибиторами коррозии из газовой фазы показана на рис. 5.6. С помощью смесителя готовят смесь полимера и пластификатора, которую загружают в экструдер рукавно-пленочного агрегата. В полость полимерного рукава, используя специальное устройство, нагнетают пары ингибитора коррозии, растворяющиеся в пластификаторе. Хотя последний равномерно распределен в пленке, выделение из нее ингибитора при эксплуатации происходит преимущественно с внутренней стороны рукава, контактировавшей с парами ингибитора. [5]
Схема технологического процесса получения волокна саран и аппаратурное оформление этого процесса, применяемого до настоящего времени, существенно отличаются от схемы получения карбоцепных волокон других видов. [6]
Схема технологического процесса получения ацетатного шелка более совершенна, а применяющееся основное прядильное оборудование производительнее в 5 - 10 раз, чем в производстве вискозного шелка. Скорость формования вискозного шелка в настоящее время пока равна 70 - 90 м / мин, а ацетатного шелка - 500 - 600 м / мин. [7]
Схема технологического процесса получения волокна саран и аппаратурное оформление этого процесса, применяемого до настоящего времени, существенно отличаются от схемы получения карбоцепных волокон других видов. [8]
Схема технологического процесса получения спиртовых резольных смол следующая. К смеси фенола и формалина добавляют, перемешивая, аммиачную воду и при включенном обратном холодильнике нагревают реакционную смесь до 65 - 70 С. Вследствие саморазогрева за счет тепла экзотермической реакции температура реакции по вышается до 94 - 98 С, и вся масса начинает кипеть. Кипение длится 30 - 45 мин до расслоения конденсата на смолообразный и водный слои. [9]
Схема технологического процесса получения вискозной текстильной нити приведена на стр. [10]
Представлены схемы технологических процессов получения основных мономеров и синтетических каучуков, выпускаемых отечественной промышленностью. Приведены важнейшие параметры процессов синтеза мономеров и каучуков, их свойства и области применения. [11]
В альбоме приводятся схемы технологических процессов получения важнейших синтетических полимеров, эф иров целлюлозы и некоторых пластмасс на их основе. [12]
В альбоме представлены схемы технологических процессов получения важнейших синтетических полимеров, эфиров целлюлозы и некоторых пластических масс на их основе, выпускаемых промышленностью Советского Союза. Приведены главные параметры, определяющие выбранные оптимальные режимы, основные показатели свойств полимеров и области их применения. [13]
В альбоме приводятся схемы технологических процессов получения важнейших типов резиновых изделий. В отдельной главе представлены схемы общих процессов резинового производства ( приготовление резиновых смесей, шприцевание, промазка тканей резиновой смесью); в остальных главах - технологические схемы производства различных изделий: пневматических и массивных шин, резиновых технических изделий и резиновой обуви. [14]
На рис. 13 представлена схема технологического процесса получения изопрена. Изопентан подается в реактор окисления 1, где процесс идет при 150 С, 30 атм в присутствии 1 - 8 % трет. [15]