Принципиальная технологическая схема - установка
Cтраница 3
Принципиальная технологическая схема установки представлена на рис. 4.25. Сточные воды со стадии дегазации и фугат со стадии выделения ПВХ из суспензии поступают в сборник стоков 1, где усредняются по концентрации взвешенных частиц ПВХ и растворенных органических веществ. Из сборника сточная вода насосом подается на установку ультрафильтрационной очистки 3, представляющую собой три блока параллельно включенных ультрафильтрационных элементов типа БТУ 0 5 / 2 марки Ф-1, число которых на весь объем очищаемой воды ( 40 м3 / ч) составляет 1200 шт. Характеристика стандартного элемента БТУ 0 5 / 2 следующая: длина элемента - 2м; число фильтрующих трубок ( фторопласт) - 7; диаметр элементов - 60 мм. [31]
Принципиальная технологическая схема установки для хлорирования сточных вод с весовым контролем расхода хлора представлена на рис. 5.1. При такой схеме обязательно устанавливают редукционный клапан на выходе из склада хлора, чтобы линия газообразного хлора, прокладываемая по территории очистных сооружений, всегда находилась под вакуумом. [33]
 |
Схема установки гидроочистки дизельных топлив. [34] |
Принципиальная технологическая схема установки ( рис. 104) гидроочистки следующая. Сырье смешивается с циркулирующим газом, богатым водородом. К смеси добавляется сверх того свежий водород в количестве 0 8 - 1 2 % от очищаемого сырья. Далее смесь поступает в реактор Р, в котором помещен катализатор. Здесь отделяется циркуляционный газ. Часть циркуляционного газа сбрасывается в топливо. Очищенный продукт из сепаратора высокого давления через редуктор Рд направляется в сепаратор низкого давления С2 и затем в стабилизатор К для удаления растворенного газа. [35]
Принципиальная технологическая схема установки ( рис. 104) для приготовления смазок на осажденном силикагеле состоит из блоков приготовления силикагеля и приготовления смазки. Гидрогель получают при смешении водных растворов силиката натрия и коагулянта - подкисленного раствора сернокислого аммо - ния. Для придания гидрофобности полученный гель подвергают поверхностной этерификации - бутиловым спиртом с получением бутоксисиликагеля. [36]
Принципиальная технологическая схема установки приведена на рисунке. [37]
Принципиальная технологическая схема установки приведена на рис. 24, а. Сжатый в турбокомпрессоре воздух поступает в два кислородных / и шесть азотных 2 регенераторов с каменной ( базальтовой) насыпной насадкой. В регенераторах расположены змеевики из медных труб диаметром 25 мм, по которым проходят чистый азот и технический кислород. Переключение газовых потоков производится автоматическими клапанами 3, установленными на холодных концах, и клапанами принудительного действия, расположенными на тепловых концах регенераторов. Воздух из регенераторов поступает в куб нижней колонны 13, в которой подвергается первичному обогащению кислородом, а затем через фильтры из пористой металлокерамики и си-ликагелевые адсорберы 5 направляется в среднюю часть верхней колонны 9 для дальнейшей ректификации. [38]
Принципиальная технологическая схема установки ( см. рисунок) базируется на холодильном цикле низкого давления с турбодетандером. Основной разделительный аппарат построен по схеме двукратной ректификации. [39]
Принципиальные технологические схемы установок КАр-36, КтКАр-12, КААр-15, К А Ар-32, К Ар-30, АжКжКААр-2, КжАжААрж-6, в которых получают аргон, см. в гл. [40]
Принципиальная технологическая схема установки платформинга ( без блока гидроочистки сырья) со стационарным слоем катализатора приведена на рис. 8.6. Гидроочищенное и осушенное сырье смешивают с циркулирующим ВСГ, подогревают в теплообменнике, затем в секции печи П-1 и подают в реактор Р-1. На установке имеется три-четыре адиабатических реактора и соответствующее число секций многокамерной печи 77 - 1 для межступенчатого подогрева реакционной смеси. С и направляют в сепаратор высокого давления С-1 для отделения циркулирующего ВСГ от катализата. Часть ВСГ после осушки цеолитами в адсорбере Р-4 подают на прием циркуляционного компрессора, а избыток выводят на блок предварительной гидроочистки бензина и передают другим потребителям водорода. Нестабильный катализат из С-1 подают в сепаратор низкого давления С-2, где от него отделяют легкие углеводороды. Выделившиеся в сепараторе С-2 газовую и жидкую фазы направляют во фракционирующий абсорбер К-1. Низ абсорбера подогревают горячей струей через печь П-2. В абсорбере при давлении 1 4 МПа и температуре внизу 165 и вверху 40 С отделяют сухой газ. Нестабильный катализат, выводимый с низа К-1, после подогрева в теплообменнике подают в колонну стабилизации К-2. Тепло в низ К-2 подводят циркуляцией и подогревом в печи П-1 части стабильного конденсата. Головную фракцию стабилизации после конденсации и охлаждения направляют в приемник С-3, откуда частично возвращают в К-2 на орошение, а избыток выводят с установки. [41]
Принципиальная технологическая схема установки осушки, изображенная на рис. 3.10, позволяет довести до минимума количество кислых компонентов в регенерированном растворе на входе в десорбер. [42]
 |
Характеристика катализаторов зарубежных фирм. [43] |
Принципиальные технологические схемы установок Клауса включают в себя, как правило, три различные ступени: термическую, каталитическую и дожига. Каталитическая ступень в свою очередь может быть разделена также на несколько стадий, отличающихся температурным режимом. Ступень дожига может быть как термической, так и каталитической. [44]
Принципиальная технологическая схема установки гидроо - чистки дизельного топлива ЛЧ - 24 - 2000 приведена на рис. 10.14. Циркуляционный ВСГ смешивается с сырьем, смесь нагревается в сырьевых теплообменниках и в трубчатой печи П-1 до температуры реакции и поступает в реактор Р-1. После реактора газопродуктовая смесь частично охлаждается в сырьевых теплообменниках ( до температуры 210 - 230 С) и поступает в секцию горячей сепарации ВСГ, состоящей из сепараторов С-1 и С-2. ВСГ, выводимый из холодного сепаратора С-2, после очистки МЭА в абсорбере К-2 подается на циркуляцию. [45]
Страницы: 1 2 3 4