Внедрение - агрегат
Cтраница 1
Внедрение агрегата значительно сократило время на подготовительные работы. [1]
Внедрение бесприсосных агрегатов позволяет получить экономию топлива 1 2 - 2 0 % соответственно для сухих и влажных топлив. Снижение присосов ведет также к значительному снижению расхода электроэнергии на тягу и дутье. Имеются данные ряда лучших в эксплуатации котлоагрегатов в СССР и за границей, в которых полностью устрпнены присосы IB топках и газоходах. [2]
Разработка и внедрение агрегатов, являющихся одновременно холодильниками технологических потоков и подогревателями воздуха для печей, дает возможность снизить капитальные затраты, сделать установку более компактной и сократить расход энергоресурсов. Тенденция к увеличению единичных мощностей трубчатых печей делает неэкономичным применение трубчатых воздухонагревателей, теплообменпая поверхность которых возрастает до огромных размеров. Более перспективными представляются применяемые в промышленности регенеративные воздухоподогреватели с вращающимся ротором, перемещающейся лептой и движущимся теплоносителем. [3]
Новые клинические проявления профессиональной заболеваемости связаны с внедрением многошумных агрегатов и углублением переработки нефти начиная с 70 - х годов. [4]
В дальнейшем было признано целесообразным во-первых, сосредоточиться на внедрении агрегата теплопроизводительностью 0 52 Гкал / ч; во-вторых, отказаться от автоматизации агрегата безотносительно к автоматизации всей котельной, в результате чего система автоматики из объема поставки АЭ-06 исключена; в-третьих, исключить из поставки площадки и лестницы, поскольку они будут разрабатываться в процессе установки агрегатов в котельных. [5]
Совершенствованиеэнергетики химической отрасли народного хозяйства связано с интенсификацией производства, внедрением агрегатов повышенной единичной мощности, применением наиболее рациональных видов энергии и энергоносителей, повышением коэффициента утилизации вторичных энергоресурсов ( в том числе низкопотенциальных), улучшением системы нормирования энергоресурсов, использованием систем учета и контроля расхода топливно-энергетических ресурсов, внедрением и оптимизацией ЭХТС, созданием безотходной ( по энергии и сырью) экономически выдержанной технологии. [6]
Для производства минеральной ваты характерна тенденция повышения возможной выработки тепла на базе ВЭР за счет внедрения котловаграночных агрегатов, в которых будут использоваться все тепловые потери вагранки. [7]
Полная замена морально устаревшего метода получения порошкообразных CMC механическим смешением прогрессивными технологическими процессами, совершенствование технологии производства на базе внедрения агрегатов для приготовления CMC в виброкипящем слое и другие мероприятия будут способствовать существенному повышению уровня развития производства моющих средств. Важное значение имеют работы по укрупнению единичных мощностей башенных установок до 60 и 100 тыс. т гранулированных CMC в год. [8]
Перед советскими теплоэнергетиками и химиками-водниками стоит ответственная задача: вслед за окончательным освоением блоков мощностью 300 Мет перейти к внедрению агрегатов единичной мощностью 500 и 800 Мет, а в перспективе - более мощных энергоблоков. В ближайшие годы намечается дальнейшее широкое развитие теплофикации городов и промышленных предприятий со строительством тепловых сетей с открытым водораз-бором горячей воды. [9]
 |
Результирующее поле тангенциальных скоростей двух закрученных в противоположные стороны потоков на выходе из горелок типа ТЛ. [10] |
Задача выравнивания температурных полей ( в топке и на выходе из нее) и снижения тепловой неравномерности, актуальная на всех этапах развития котельной техники, становится особенно важной в связи с внедрением сверхмощных газоплотных агрегатов и повышенными требованиями, предъявляемыми к их эксплуатационной надежности. При объемных теплонапряжениях топочного пространства газомазутных парогенераторов порядка 250 Мкал / ( м3 - ч) температура газов на выходе из топки достигает 1380 - 1400 С, что создает крайне неблагоприятные условия работы ширм. [11]
Основными направлениями технического прогресса, разработанными ГИПРОИВом и ВНИИВом и обеспечивающими дальнейшее улучшение технико-экономических показателей производства штапельного волокна, являются: осуществление непрерывного ( процесса получения вискозных растворов в аппаратах большой мощности; внедрение агрегатов изготовления волокна мощностью 40 - 50 т / сутки и выше; усовершенствование технологии с целью получения прочного волокна с минимальной потерей прочности в мокром состоянии; получение волокна постоянной извитости; выпуск штапельного волокна в форме, наиболее приспособленной для эффективных методов текстильной переработки; шолная автоматизация технологических процессов и механизация транспортных операций. За счет реализации этих мероприятий могут быть достигнуты серьезные успехи в снижении капитальных и эксплуатационных затрат, а производительность труда повысится в 3 - 4 раза. [12]
Стремление к укрупнению агрегатов сдерживается необходимостью обеспечения надежности электроснабжения. Внедрение агрегатов с чрезмерно большой единичной мощностью потребовало бы значительного увеличения резервной мощности, что свело бы на нет упомянутый выше экономический эффект. Теоретическими исследованиями показана возможность компромиссного решения этой проблемы. Оказалось, что в системе с тепловыми агрегатами обычного типа единичная мощность, которая может считаться приемлемой, составляет примерно 2 % суммарной установленной мощности машин. Так как развитие техники происходит резкими скачками, очевидно, что эта средняя величина может значительно превышаться с внедрением каждой новой ступени номинальных параметров. На атомных электростанциях, где удельные капиталовложения с ростом мощности снижаются значительно быстрее, чем на тепловых электростанциях обычного типа, оптимальное значение единичной мощности выше, стимулируя применение более мощных машин. [13]
Химизация кабельного производства направлена на широкое использование пластических масс в конструкциях кабелей. Наиболее эффективная механизация и автоматизация достигаются внедрением агрегатов совмещенных процессов автоматических линий в кабельное производство. [14]
Эффективность применения высокопроизводительного оборудования проявляется, как правило, в виде экономии капитальных, эксплуатационных и трудовых затрат. Так, 1955 - 1965 гг. характеризуются внедрением агрегатов синтеза аммиака мощностью 25 - 30 тыс. т / год с каталитической паро-кисло-родной конверсией природного газа без давления. [15]
Страницы: 1 2