Сырье - реактор
Cтраница 2
 |
Схема процесса изомеризации изомерах. [16] |
На схеме показана установка изомеризации пентановой или гексановой фракции. Предварительно в фракционирующей колонне из сырья реактора выделяют высокооктановые изопараф ины, после чего н-парафины поступают в реактор. При варианте с рециркуляцией стабилизированный изомеризат также поступает ь фракционирующую колонну для отделения зо-продукта от м-па-рафинов, возвращаемых в реактор как циркулирующий поток. [17]
Коксовые камеры переключаются каждые 24 часа для пропарки, охлаждения и очистки от кокса. Выходящие сверху испарителя пары являются сырьем реактора секции каталитического крекинга. В реактор поступает смесь выделенных из нефти прямо-гонных дестиллатов, а также парообразных продуктов и газов, получаемых при коксовании гудрона. [18]
Если требуется частая замена катализатора, установки обычно представляют собой блок сопряженных аппаратов. Контактный узел состоит из печи и теплообменников для подогрева сырья реактора, котла утилизатора; регенераторный узел включает воздухонагревательную печь, регенератор, бункера для отработанного и регенерированного катализатора и транспортные устройства. [19]
Способ обновления катализатора заключается в следующем: каждая партия катализатора в количестве, равном объему загрузки в один реактор, используется поочередно во всех реакторах блока, начиная с последнего по ходу сырья. Отработанным считается катализатор, извлекаемый из первого по ходу сырья реактора. [20]
Если установка предназначается для облагораживания пропилена, она проектируется в расчете на потребление всего имеющегося пропилена, и конверсия бензола определяется в связи с этим. На некоторых НПЗ располагаемое количество пропилена может превышать количество, необходимое для конверсии всего бензола в сырье реактора. В подобных случаях в сырье может быть добавлен толуол. [21]
Количество образующегося в процессе крекинга кокса зависит в основном от мощности установки, условий проведения крекинг-процесса, глубины превращения и качества сырья. При каталитическом крекинге дистиллятных видов сырья выход кокса составляет 3 - 8 % от веса исходного ( свежего) сырья реактора. [22]
Количество образующегося в процессе крекинга кокса зависит в основном от мощности установки, условий проведения крекинг-процесса, глубины превращения и качества сырья. При катали тичвском крекинге дистиллятных видов сырья выход кокса составляет 3 - 8 % от веса исходного ( свежего) сырья реактора. [23]
Конец кипения продукта повышается при увеличении степени конверсии бензола. При конверсии 92 % конец кипения, определяемый методом ASTM D 86, равен 205 С ( 400 F) по сравнению с 182 С ( 360 F) при 50 % - ной конверсии. Даже при 92 % - ной конверсии бензола конец кипения этого продукта удовлетворяет техническим условиям на бензин, который может добавляться непосредственно в компаундированный бензин. Алкилирование фракции С в сырье реактора снижает ее упругость паров по Рейду и позволяет добавлять большее количество н-бутана в компаундированный бензин для удовлетворения техническим условиям, предъявляемым к упругости паров по Рейду. [24]
Для поддержания нормального уровня активности полиметаллического катализатора его подвергают активизации, которую производят следующим образом. Часть катализатора один раз в сутки отбирают в емкость для приготовления раствора хлорорганического соединения для подачи в реакторы Р-2, Р-3, Р-4 с целью поддержания кислотной функции катализатора. В качестве источника хлора применяют дихлорэтан, который смешивают со стабильным катализатом. После тщательного перемешивания раствор подают в сырье реакторов. Количество добавляемого хлора при нормальной работе составляет 0 00005 % от сырья. [25]
Страницы: 1 2