Горячее сырье
Cтраница 1
 |
Схем - гея. [1] |
Горячее сырье смешивается с коксом-тепленоппелс м в Btpxn. Прш цинп-альнам схема реакгсфного блока лрмгедепа па ркс. [2]
Холодное или горячее сырье насосами /, 2 подается в конвекционный змеевик двухсекционной печи 3, затем проходит потолочный экран первой радиантной секции печи. В результате контакта сырье нагревается до 370 - 385 С и обогащается рециркулятом. Смесь сырья с рецир-кулятом насосом 6 подается в подовый экран первой радиантной секции печи 3, а затем в подовый и далее потолочный экран второй радиантной секции, где нагревается до 485 - 500 С. [3]
Перед загрузкой горячим сырьем холодного куба нужно убедиться в отсутствие в нем воды. [4]
Перед загрузкой горячим сырьем холодного куба нужно убедиться в отсутствии в нем воды. [5]
В этом процессе горячее сырье подается в кристаллизатор, снабженный скребковой мешалкой, но не имеющий внешнего подогрева. Туда же подается предварительно охлажденный растворитель. Быстрое смешение холодного растворителя с подогретым сырьем и последующее сравнительно длительное пребывание смеси в кристаллизаторе позволяет четко регулировать образование зародышей кристаллов и их рост. Поддержание требуемой степени турбулентности способствует образованию совершенно однородных по размерам сферических кристаллов. Для выделения кристаллов парафина используются вращающиеся барабанные фильтры. Преимуществами процесса являются непрерывность, исключение емкости перед перекристаллизацией и операции соскребывания кристаллов, что уменьшает объем аппаратуры и трудовые затраты. Однако расход энергии на охлаждение значительно возрастает. [6]
Не допускается остывание горячего сырья, катализа-торной массы или катализатора непосредственно в рабочих помещениях. Необходимо предусматривать эффективные устройства для удаления тепла, выделяемого остывающими продуктами. [7]
Перед загрузкой куба горячим сырьем проверяют, нет ли в кубе воды, а затем вытесняют из него воздух паром, предварительно удалив конденсат из паропровода. Перед закрытием куба проверяют состояние его стенок и днища, а также правильность закладки штропов. Люки куба закрывают на все болты и струбцины. При воспламенении кокса в кубе в момент открытия люка последний немедленно закрывают и подают водяной пар в куб. Открывая верхний люк, нужно стоять спиной к ветру. [8]
Перед загрузкой куба горячим сырьем необходимо убедиться в отсутствии в кубе воды, а затем вытеснить из него воздух паром, предварительно удалив конденсат из паропровода. [9]
Кубы работают периодически, однако горячее сырье из вакуумной колонны поступает на установку непрерывно. После заполнения куба-окислителя гудроном на 2 / 3 его высоты через маточник-распределитель в его нижнюю часть подается воздух под давлением 0 05 - 0 1 МПа. Температуру окисления в кубах поддерживают в пределах 220 - 280 С. Регулировку температуры осуществляют снижением температуры сырья до входа в реактор либо охлаждением части окисляемого продукта в теплообменном аппарате с возвратом в реактор, либо инжектированием воды в паровоздушное пространство реактора. Из окисляемого гудрона постоянно происходит выделение газообразных продуктов ( отдув), которые по общей для всех кубов шлемовой трубе поступают в конденсатор смешения. Несконденсированные продукты поступают в печь дожига. [10]
 |
Принципиальная технологическая схема полунепрерывной. [11] |
Кубы работают периодически, однако горячее сырье из вакуумной колонны поступает на установки непрерывно. В начале работы каждого куба его заполняют на 2 / 3 высоты гудроном, после чего через маточник - подают воздух. Иногда воздух включают по достижении сырьем уровня, равного 1 / 3 высоты куба. [12]
 |
Принципиальная технологическая схема полунепрерывной бутумной установки. [13] |
Кубы работают периодически, однако горячее сырье из вакуумной колонны поступает на установки непрерывно. В начале работы каждого куба его заполняют на 2 / 3 высоты гудроном, после чего через маточник подают воздух. Иногда воздух включают по достижении сырьем уровня, равного 1 / 3 высоты куба. [14]
Как видно из чертежа, горячее сырье вводят тангенциально к корпусу колонны. Внутри колонны, как бы продолжая вводную трубу, установлена спирально изогнутая пластина шириной 0 6 - 0 7 м, покрытая многочисленными Q-мм отверстиями. Благодаря им часть паров и жидкости отбрасывается к центру колонны, а остальная масса пробивается через отверстия в спирали к корпусу аппарата. Подобным образом струя разрывается, разбрызгивается и распыляется на мельчайшие капли, создавая большую поверхность испарения. В колоннах большого диаметра прибегают к конструкциям типов б и б ( фиг. [15]
Страницы: 1 2 3 4