Температура - запекание
Cтраница 1
Температура запекания может вариировать в довольно широких пределах. [1]
Допускается температура запекания эмали ниже 200 С, но при этом снижается влагостойкость покрытия, поэтому для обеспечения требуемой влагостойкости эмаль КО-935 следует сушить при температуре не ниже 200 С. [2]
 |
Полиэтилентерефталатные конденсаторы спрессованного типа. [3] |
Данные табл. 10 показывают, что при небольших толщинах пленки не следует увеличивать температуру запекания свыше 160 С, так как при этом можно получать уже заметное снижение электрической прочности. Пр для пленки 3 5 мкм не случайно; в отличие от остальных пленок, полученных из США, пленка 3 5 мкм была изготовлена в ФРГ и характеризовалась пониженной температурой размягчения. Для этой пленки при длительной работе не следует допускать температуру, превышающую 85 С. [4]
Процесс запекания применяется теперь не только в производстве полистирольных конденсаторов, но и при изготовлении конденсаторов из других типов ориентированных пленок ( ПЭТФ, ПК и др.), причем, очевидно, температуру запекания необходимо выбирать в соответствии с температурой размягчения пленки. Следует иметь в виду, что процесс запекания пленочных конденсаторов, приводящий к вытеснению воздуха из зазоров между витками конденсатора и между пленкой и фольгой, не позволяет существенно повысить напряжение начала ионизации, хотя и дает некоторое снижение интенсивности ионизации. [5]
При использовании обкладок из металлической фольги и намотке со скрытой обкладкой в процессе запекания происходит характерная деформация секции; в месте расположения изолированных закраин, у торцов секции, где фольга отсутствует, происходит характерная усадка пленки по диаметру секции; если температура запекания достаточно высока, то на этих участках витки спекаются и торцы секции оказываются как бы оплавленными ( остекловываются), что повышает влагостойкость секции и часто позволяет применять подобные конденсаторы без добавочной влагозащиты. Деформация такого рода особенно заметна у полистирольной пленки, обладающей малой нагрево-стойкостыо; для других ориентированных пленок с более высокой температурой размягчения эта деформация часто выражается значительно слабее. [6]
Имеется немало данных, большей частью патентных [ 1165, 1166, 1167, 1327, 1378, 1410, 1413, 1439, 1584, 1590, 1608, 1646, 1675, 1696, 1702, 1706, 1710, 1712 ], о том, что введение различных эфи-ров ортотитановой кислоты ( в том числе и смешанных) в поли-силоксановые смолы и лаки резко ускоряет их отверждение и высыхание, позволяя снизить температуру запекания с обычных 200 - 250 до 50 - 140 С. [7]
 |
Опрессовка изоляции втулки контактных колец. [8] |
Затем производится запекание материала. Температура запекания зависит от примененных в изоляционных материалах лаков: для шеллачного лака 150 - 160 С, для глифталевого ( 1155) она равна 170 - 180 С, для кремнийорганического равна 200 - 220 С. [9]
Повышать температуру пленок краски следует все же осторожно. Все краски не переносят сколько-нибудь значительного превышения температуры запекания, по сравнению с той, на которую они были рассчитаны. [10]
Були, Коман и Мак Магон отмечают, что температура запекания для пленки майлар должна быть не выше 210 С во избежание снижения электрической прочности. Иногда применяют меньшие температуры, примерно 160 - 170 С, но с большей выдержкой - около нескольких часов. [11]
Затем постепенно ( по 20 С в 1 ч) поднимают температуру воздуха в шкафу до 100 - 110 С. Длительность запекания зависит прежде всего от свойств пропиточных лаков и температуры запекания. При температуре 100 - 110 С обмотки, пропитанные в лаке МЛ-92, запекают не менее 10 ч, в лаке ГФ-95 - не менее 20 ч, до полного исчезновения отлипа лаковой пленки в нижней части обмотки в местах возможного наплыва лака. [12]
При изготовлении жаростойких обмоточных проводов в качестве изоляции находят применение порошкообразные минеральные смеси, состоящие из слюды ( мусковит), талька и коллоидной глины. Как цементирующий материал к смеси добавляют жидкое стекло, а для понижения температуры запекания вводят флюсы. Этот состав ( с содержанием минеральной части 29 - 30 %) методом электрофореза наносится в виде водной суспензии на токопроводя-щую жилу. Запекание нанесенного слоя производится при температуре 1000 - 1100 С. [13]
Страницы: 1