Температура - плавление - шихта
Cтраница 2
Как показали исследования, предварительное офлюсование позволяет снизить температуру размягчения фосфорсодержащих материалов, а также в значительной мере снизить температуру плавления шихты, поступающей в электропечи для восстановления фосфора. [16]
Для получения плавленых фосфатов наиболее пригодны магнезиальные силикаты ( оливины, серпентины, дуниты), потому что они снижают температуру плавления шихты и понижают вязкость образующихся расплавов. Температура расплава на выходе из печи при этом составляет 1350 - 1400 С. Размеры гранул после охлаждения расплава находятся в пределах 1 - 3 мм. [17]
Изменяя состав шихты и технологический режим путем замены двухкомпозиционной шихты ( фосфат, кремнезем) трехкомпози-ционной, содержащей еще СаО или СаСО3, можно повысить температуру плавления шихты. При переработке трехкомпозицион-ной шихты конечный продукт должен иметь несколько меньшее содержание Р2О общ. При этом, как показали наши предшествующие опыты с фосфоритами Кара-Тау, продукты на основе трехкомпозиционных шихт значительно медленнее переходят под воздействием воды в гидроксилапатит, благодаря чему они сохраняют удобрительные свойства в течение более длительного срока. [18]
Однако высокая температура плавления двуокиси кремния ( 1600 - 1700 С), при которой существенно изменяются физические свойства эмалируемого металла, вызывает необходимость вводить в эмали другие стеклообразу-юшие материалы для понижения температуры плавления шихты. Такими материалами являются А12О3, В2Оз, Na2O, PbO, шпаты, бура. Названные компоненты шихты влияют также на свойства получаемой эмали. Так, например, эмаль, содержащая 10 - 13 % В2Оз, становится стойкой в соляной кислоте и в водных растворах щелочей, а также приобретает повышенную упругость. Химическую стойкость и механические свойства эмали ( упругость, механическую прочность) повышают также окиси свинца, цинка, алюминия, а такие соединения, как NaaO и К О влияют на одну из важных характеристик эмалевого покрытия - коэффициент термического расширения. [19]
Однако высокая температура плавления двуокиси кремния ( 1600 - 1700 С), при которой существенно изменяются физические свойства эмалируемого металла, вызывает необходимость вводить в эмали другие стеклообразу-ющие материалы для понижения температуры плавления шихты. Такими материалами являются А12О3, В2О3, Na2O, РЬО, шпаты, бура. Названные компоненты шихты влияют также на свойства получаемой эмали. Так, например, эмаль, содержащая 10 - 13 % В2О3, становится стойкой в соляной кислоте и в водных растворах щелочей, а также приобретает повышенную упругость. Химическую стойкость и механические свойства эмали ( упругость, механическую прочность) повышают также окиси свинца, цинка, алюминия, а такие соединения, как NasO и К О влияют на одну из важных характеристик эмалевого покрытия - коэффициент термического расширения. [20]
К а м е н н о-к е р а м и ч е с к и е изделия получают обжигом до спекания ( при температуре до 1 300 С) различных природных силикатных материалов и присадок, снижающих температуру плавления шихты. Основным сырьем для производства каменно-ке-рамических изделий служат глина, измельченный шамот, полевой шпат и кварцевый песок. [21]
В последующих опытах обжига гранулированной шихты ( апатитовый концентрат 2 % песка) в качестве связующего испытывались добавки глины, сульфитно-спиртовой барды ( 3 - 20 % - ный раствор), растворов различных кислот, кремнегеля и др. Введение в шихту глины приводило к значительному уменьшению количества уносимой пыли, однако при добавлении до 2 % глины понижалась температура плавления шихты, в результате чего при 1450 С происходило образование комков и колец, что нарушало нормальный режим обжига. [22]
Шихта состояла из фосфоритов и 20 - 25 % двуокиси кремния. Температура плавления шихты достигала - 1450 С, расход нефти ( включая нефть для получения пара) составлял 190 л на 1 m продукта, расход электроэнергии - 130 квт-ч на 1 m продукта. Данные о длительности эксплуатации этой установки в литературе отсутствуют. [23]
 |
Устройство крекинг-камеры для стекловаренной. [24] |
В последнее время в промышленности начинают получать некоторое распространение кам-неплавильные печи. Температура плавления шихты в этих печах, как правило, близка к температуре варки стекла, конструкции печей ( кроме шахтных) также близки к конструкциям стекловаренных печей. Это предопределяет примерно одинаковую схему их отопления и однотипные горелки. [25]
При низких температурах ( до - 850 С) процесс протекает крайне медленно и ускоряется по мере повышения температуры. Максимальная температура, при которой осуществляется процесс, отличается от температуры плавления шихты лишь на 50 С. [26]
Концентрация питательных веществ в плавленых фосфатах зависит от содержания их в исходном сырье. Наличие в нем примесей полуторных окислов является благоприятным, так как способствует снижению температуры плавления шихты и соответственно расхода топлива. В качестве магнийсодержащих компонентов используются доломиты, магнезиты, флотационные магнийсодержащие хвосты руд цветных металлов. [27]
Результаты опытов, приведенные в табл. 5, свидетельствуют о том, что при работе с фосфоангидритовой шихтой ( содержащей нормальное количество углерода) недопустимо вести процесс обжига при повышенной концентрации кислорода в газовой фазе ( сверх 0 5 - 0 6 % О. Это связано с более высокой температурой плавления безуглеродной ангидритовой шихты по сравнению с температурой плавления безуглеродной фосфоангидритовой шихты ( данные лабораторных исследований, стр. [28]
Для производства желтого фосфора используются фосфорит, кварцит и кокс. Кокс применяется в качестве восстановителя для связывания кислорода, а кварцит - для понижения температуры плавления шихты. [29]
Обусловлено это присутствием в большинстве бокситов окиси железа и других легкоплавких примесей, приближающих температуру плавления шихты к температуре ее спекания и тем самым затрудняющих практическое осуществление процесса спекания. При производстве цемента способом плавления исключается необходимость в очень тонком помоле сырьевых компонентов и создаются условия для удаления из его состава части железа и кремнезема в виде чугуна и ферросилиция. [30]
Страницы: 1 2 3