Температура - газа-теплоноситель
Cтраница 3
Оператор, управляющий печью, стремится прогреть массу в данном сечении до прежней заданной температуры и увеличивает подачу природного газа в печь, повышая этим температуру газа-теплоносителя. Происходит повышение температуры массы-газа в данном сечении в сравнении с предыдущим установившимся значением. При уменьшении количества массы в контролируемом сечении и неизменной температуре газа-носителя температура массы повышается за счет уменьшения количества более холодного компонента - массы. Оператор, стремясь стабилизировать температуру массы на прежнем заданном значении, понижает температуру газа-теплоносителя, уменьшая подачу природного газа в печь, что приводит к понижению температуры массы-газа в данном сечении по сравнению с предыдущим установившимся значением. [31]
На созданной опытно-промышленной установке ( рис. 7.7) из различных углей и смесей получен прочный формованный кокс, который был успешно испытан в промышленной доменной печи. Уголь в молотковой дробилке, измельченный до размера 3 мм ( 90 - 95 %), через автодозатор и шнековый питатель поступает в цикл нагрева. Последний осуществляется в трех - или четырехступенчатом каскаде циклонов с помощью газа-теплоносителя, полученного в отдельной топке. Газ-теплоноситель вначале подают в четвертый по ходу угля циклон, и далее он последовательно проходит от первого к четвертому циклону. Отработанный газ-теплоноситель из первой ступени каскада направляется в доочистной циклон для отделения пыли и нагнетателем подается в цикл снижения температуры газа-теплоносителя, получаемого в топке. Избыточный газ-теплоноситель после доочистки от пыли выбрасывают в атмосферу. Температура газа-теплоносителя, поступающего в четвертую ступень нагрева, составляет 580 - 600 С. [32]
На созданной опытно-промышленной установке ( рис. 7.7) из различных углей и смесей получен прочный формованный кокс, который был успешно испытан в промышленной доменной печи. Уголь в молотковой дробилке, измельченный до размера 3 мм ( 90 - 95 %), через автодозатор и шнековый питатель поступает в ЦИКЛ нагрева. Последний осуществляется в трех - или четырехступенчатом каскаде циклонов с помощью газа-теплоносителя, полученного в отдельной топке. Газ-теплоноситель вначале подают в четвертый по ходу угля циклон, и далее он последовательно проходит от первого к четвертому циклону. Отработанный газ-теплоноситель из первой ступени каскада направляется в доочистной циклон для отделения пыли и нагнетателем подается в цикл снижения температуры газа-теплоносителя, получаемого в топке. Избыточный газ-теплоноситель после доочистки от пыли выбрасывают в атмосферу. Температура газа-теплоносителя, поступающего в четвертую ступень нагрева, составляет 580 - 600 С. [33]
 |
Газогенератор производительностью 100 т / сутки сланца. [34] |
Шахта полукоксования соединена с камерой газификации при помощи пережима и газовыми вертикальными каналами стояками. Сланец через, загрузочное устройство периодически загружается в шахту полукоксования сверху. Сланец нагревается теплоносителем - горячим генераторным газом, поступающим с низа камеры газификации через пережим и стояки. Образующиеся при низкотемпературном разложении сланца парогазовые продукты в смеси с газом-теплоносителем отсасываются из верхней части шахты полукоксования центробежным смоло-отделителем и проходят систему охлаждения парогазовой смеси и конденсации жидких продуктов - смолы и фенольной воды. Генераторный газ, освобожденный от смолы и воды, направляется на отопление камерных печей. Часть газа возвращается обратно и подается в стояки газогенераторов для регулирования температуры газа-теплоносителя. [35]
На созданной опытно-промышленной установке ( рис. 7.7) из различных углей и смесей получен прочный формованный кокс, который был успешно испытан в промышленной доменной печи. Уголь в молотковой дробилке, измельченный до размера 3 мм ( 90 - 95 %), через автодозатор и шнековый питатель поступает в цикл нагрева. Последний осуществляется в трех - или четырехступенчатом каскаде циклонов с помощью газа-теплоносителя, полученного в отдельной топке. Газ-теплоноситель вначале подают в четвертый по ходу угля циклон, и далее он последовательно проходит от первого к четвертому циклону. Отработанный газ-теплоноситель из первой ступени каскада направляется в доочистной циклон для отделения пыли и нагнетателем подается в цикл снижения температуры газа-теплоносителя, получаемого в топке. Избыточный газ-теплоноситель после доочистки от пыли выбрасывают в атмосферу. Температура газа-теплоносителя, поступающего в четвертую ступень нагрева, составляет 580 - 600 С. [36]
На созданной опытно-промышленной установке ( рис. 7.7) из различных углей и смесей получен прочный формованный кокс, который был успешно испытан в промышленной доменной печи. Уголь в молотковой дробилке, измельченный до размера 3 мм ( 90 - 95 %), через автодозатор и шнековый питатель поступает в ЦИКЛ нагрева. Последний осуществляется в трех - или четырехступенчатом каскаде циклонов с помощью газа-теплоносителя, полученного в отдельной топке. Газ-теплоноситель вначале подают в четвертый по ходу угля циклон, и далее он последовательно проходит от первого к четвертому циклону. Отработанный газ-теплоноситель из первой ступени каскада направляется в доочистной циклон для отделения пыли и нагнетателем подается в цикл снижения температуры газа-теплоносителя, получаемого в топке. Избыточный газ-теплоноситель после доочистки от пыли выбрасывают в атмосферу. Температура газа-теплоносителя, поступающего в четвертую ступень нагрева, составляет 580 - 600 С. [37]
Сварка должна производиться с максимальной скоростью, так как при продолжительном нагреве при 200 С может наступить разложение материала, что внешне характеризуется появлением морщин, пузырьков и обугливания. После этого прутки раскладывают на стеллажах до полного охлаждения. Свариваемые детали и присадочный пруток нагревают газом-теплоносителем, чаще всего сжатым воздухом вследствие простоты его получения. Питание горелок сжатым воздухом может осуществляться от магистральной линии, баллона, самостоятельного воздушного компрессора, обеспечивающих требуемое давление и расход воздуха. В случае необходимости воздух редуцируют до требуемого давления. Если воздух подают от компрессора, то воздуховод до горелки должен быть снабжен фильтром-ловушкой для улавливания масла и воды. Попадание масла и воды на место сварки ухудшает плотность и прочность сварного соединения, не превышающую 85 % прочности основного материала. Для достижения оптимальной температуры нагрева, например винипласта в месте сварки, равной 200 - 220 С, газ-теплоноситель в горелке следует нагреть до температуры 230 - 270 С. С повышением температуры газа-теплоносителя увеличивается скорость сварки, а следовательно, и производительность. Однако при температуре газа-теплоносителя выше 270 С происходит разложение свариваемого материала. Работа на верхнем пределе температуры сварки требует высокой квалификации сварщика. Правильность подбора температуры газа-теплоносителя контролируется следующим образом. Наконечник работающей горелки устанавливают на расстоянии 5 мм от шарика ртутного термометра. [38]
Сварка должна производиться с максимальной скоростью, так как при продолжительном нагреве при 200 С может наступить разложение материала, что внешне характеризуется появлением морщин, пузырьков и обугливания. После этого прутки раскладывают на стеллажах до полного охлаждения. Свариваемые детали и присадочный пруток нагревают газом-теплоносителем, чаще всего сжатым воздухом вследствие простоты его получения. Питание горелок сжатым воздухом может осуществляться от магистральной линии, баллона, самостоятельного воздушного компрессора, обеспечивающих требуемое давление и расход воздуха. В случае необходимости воздух редуцируют до требуемого давления. Если воздух подают от компрессора, то воздуховод до горелки должен быть снабжен фильтром-ловушкой для улавливания масла и воды. Попадание масла и воды на место сварки ухудшает плотность и прочность сварного соединения, не превышающую 85 % прочности основного материала. Для достижения оптимальной температуры нагрева, например винипласта в месте сварки, равной 200 - 220 С, газ-теплоноситель в горелке следует нагреть до температуры 230 - 270 С. С повышением температуры газа-теплоносителя увеличивается скорость сварки, а следовательно, и производительность. Однако при температуре газа-теплоносителя выше 270 С происходит разложение свариваемого материала. Работа на верхнем пределе температуры сварки требует высокой квалификации сварщика. Правильность подбора температуры газа-теплоносителя контролируется следующим образом. Наконечник работающей горелки устанавливают на расстоянии 5 мм от шарика ртутного термометра. [39]
Сварка должна производиться с максимальной скоростью, так как при продолжительном нагреве при 200 С может наступить разложение материала, что внешне характеризуется появлением морщин, пузырьков и обугливания. После этого прутки раскладывают на стеллажах до полного охлаждения. Свариваемые детали и присадочный пруток нагревают газом-теплоносителем, чаще всего сжатым воздухом вследствие простоты его получения. Питание горелок сжатым воздухом может осуществляться от магистральной линии, баллона, самостоятельного воздушного компрессора, обеспечивающих требуемое давление и расход воздуха. В случае необходимости воздух редуцируют до требуемого давления. Если воздух подают от компрессора, то воздуховод до горелки должен быть снабжен фильтром-ловушкой для улавливания масла и воды. Попадание масла и воды на место сварки ухудшает плотность и прочность сварного соединения, не превышающую 85 % прочности основного материала. Для достижения оптимальной температуры нагрева, например винипласта в месте сварки, равной 200 - 220 С, газ-теплоноситель в горелке следует нагреть до температуры 230 - 270 С. С повышением температуры газа-теплоносителя увеличивается скорость сварки, а следовательно, и производительность. Однако при температуре газа-теплоносителя выше 270 С происходит разложение свариваемого материала. Работа на верхнем пределе температуры сварки требует высокой квалификации сварщика. Правильность подбора температуры газа-теплоносителя контролируется следующим образом. Наконечник работающей горелки устанавливают на расстоянии 5 мм от шарика ртутного термометра. [40]
Страницы: 1 2 3