Оптимальная температура - прокаливание
Cтраница 2
 |
Технологическая схема производства порошкообразного активного угля из древесных опилок активацией с помощью ZnCl2. [16] |
Затем пропитанные опилки прокаливают без доступа воздуха. Обычно эту операцию совмещают с сушкой. При использовании газовых вращающихся печей в первой трети печи происходит сушка материала и практически вся влага удаляется, а обрабатываемые опилки обогащаются ZnCl2 еще и за счет его конденсации из газов, движущихся навстречу из зоны активации. Оптимальная температура прокаливания составляет 500 - 550 С. [17]
Отбеливающие земли типа глин делятся на фуллеровые земли и бентониты. Фуллеровые земли обладают достаточной сорбцион-ной способностью в естественном виде. Перед употреблением их прокаливают при температуре 150 - 400 С для удаления влаги. Оптимальная температура прокаливания для каждого вида глины должна определяться экспериментальным путем. [18]
Так, в случае ZnS-Ag, С1 - и ZnS-Cl - фосфоров при температурах, близких к точке превращения сфалерита в вюрцит ( 1020 С), начинается снижение выхода люминесценции. Это обусловлено повышенной растворимостью в вюрци-те окиси цинка, вызывающей образование центров тушения. Напротив, как уже указывалось, ZnS-Cu - фосфоры с длительным послесвечением, обусловленным глубокими кислородными ловушками, л также высокой концентрацией серных вакансий, выгодно получать именно на основе вюрцита. Оптимальная температура прокаливания CdS-Cl - люминофора составляет 650 - 700 С. Падение светоотдачи при более высокой температуре может быть связано с уменьшением степени компенсации, вызывающим снижение концентрации центров свечения ( см. гл. [19]
Для теории процесса обжига портланд-цемента в условиях производства реакции в твердом состоянии в системе известь - глинозем - кремнезем, имеют основное значение. В присутствии водяного пара при низких давлениях образуются алюминат кальция и гидросиликаты. При этих условиях даже во-досодержащйй каолин легко вступает в реакцию с известью. Оптимальная температура прокаливания каолина составляет 500 - 600 С, Для последующей реакции в безводном состоянии ( см. D. [20]
Так, в случае использования в качестве основы ( Zn-Cd) S требуется примерно 1 - 10 - 3 г / г меди, при переходе к селениду цинка содержание меди требуется довести до 5 - 10 - 3 г / г. Концентрация соактиватора также определялась составом основы. Оказалось, что для всех составов оптимальная температура прокаливания составляет 1000 - 1100 С. [21]
Для всех образцов число кислых центров возрастает по мере повышения температуры прокаливания, стабильно при 450 - 550 С и затем падает. Следовательно, до 450 - 500 С идет образование новых центров за счет дегидратации поверхности, а выше 550 С центры, взаимодействующие с аммиаком, постепенно исчезают. Сопоставляя данные рис. 2.2 и 2.3, можно заключить, что оптимальная температура прокаливания, обеспечивающая максимальную кислотность с сохранением достаточно высокой удельной поверхности, лежит, в интервале 450 - 550 С. Результаты получены при проведении прокаливания в токе воздуха, имеющего точку росы около 20 С. При прокаливании во влажном воздухе при 550 С исчезает различие в значениях удельной поверхности двух типов оксида алюминия. [23]
 |
Схема механической печи. [24] |
Реторты собраны в блоки по 6 - 9 шт. Каждый блок имеет угольную топку. Реторты омываются снаружи топочными газами. Оптимальной температурой прокаливания считается 700 - 800, которая обеспечивает полное разложение MgCO3 на MgO и СО2 в течение 4 - 8 часов. Передний конец реторты имеет крышку и через него производится загрузка и выгрузка материала. [25]
Железооксидные катализаторы обладают высокой механической прочностью, технология их получения проста. Для их приготовления могут быть использованы широко доступные реактивы, при этом входящие в состав последних примеси, за исключением ионов хлора, не оказывают влияния на каталитическую активность полученного оксида железа в окислении сероводорода. С ее повышением значительно уменьшается удельная поверхность катализаторов и удельный объем пор. При этом снижается активность, однако, возрастает селективность в образовании элементной серы. По известным в настоящее время сведениям, оптимальной температурой прокаливания для железооксидных катализаторов является 600 - 700 С. Для предотвращения спекания оксида железа в процессе приготовления катализаторов может быть применен метод нанесения активной массы на пористый носитель. При этом в катализаторе сохраняются поры среднего диаметра, обеспечивающие высокую каталитическую активность. Нанесенные катализаторы имеют перед массовыми еще и то преимущество, что они проявляют более высокую селективность и обладают высокой механической прочностью. [26]
Железооксидные катализаторы обладают высокой механической прочностью, технология их получения проста. Для приготовления таких катализаторов могут быть использованы широко доступные реактивы, при этом входящие в их состав примеси, за исключением ионов хлора, не оказывают влияния на каталитическую активность полученного оксида железа в окислении сероводорода. С повышением температуры прокаливания значительно уменьшается удельная поверхность катализаторов и удельный объем пор. При этом снижается активность катализаторов, однако возрастает их селективность в образовании элементной серы. По известным в настоящее время сведениям, оптимальной температурой прокаливания ддя железооксидных катализаторов является 600 - 700 С. Для предотвращения спекания оксида железа в процессе приготовления катализаторов может быть применен метод нанесения активной массы на пористый носитель, при этом в катализаторе сохраняются поры среднего диаметра, обеспечивающие высокую каталитическую активность. Превращение сероводорода на этих катализаторах в элементную серу даже при 200 С протекает неселективно, а с повышением температуры селективность еще более снижается. Нанесенные катализаторы имеют перед массивными еще и то преимущество, что, не уступая последним в активности, они проявляют более высокую селективность и обладают более высокой механической прочностью. [27]
Конвейер состоит из ряда тележек, расположенных на колосниковой решетке непрерывной ленты, движущейся по замкнутому рельсовому пути. Под верхней рабочей ветвью конвейера расположены вакуум-камеры, над которыми находится прокалочная печь. Железный купорос из бункера поступает в тележки, которые заполняются слоем в 150 - 250 мм. Смесь продуктов сгорания с воздухом из рабочей камеры печи просасывается вентилятором через слой купороса, находящегося в тележках, и поступает сначала в вакуум-камеры, а затем - в сборник и на газоочистку. В начальной стадии нагрева железный купорос плавится, кипит, обезвоживается и спекается, образуя пористую массу. Дальнейшие реакции - при нагреве до температуры разложения и разложение сульфата железа - происходят на сильно развитой поверхности и весьма интенсивно. При выходе из печи основная масса прокаленного продукта ( - 75 %) снимается ножом, остальное количество ссыпается с тележек в бункер. Оптимальная температура прокаливания 700 - 750 С достигается при температуре рабочих газов под слоем купороса 800 С. При длине рабочей части колосникового полотна 12 м, ширине 1 4 м, площади - 17 м2 производительность печи составляет - 1700 кг / ч по FeSO4 - 7H2O или 400 кг / ч по прокаленному продукту. [28]
Страницы: 1 2