Теплостойкость - быстрорежущая сталь
Cтраница 1
Теплостойкость быстрорежущей стали увеличивается с повышением содержания кобальта. [1]
Теплостойкость быстрорежущей стали обусловлена ролью легирующих элементов: вольфрама, молибдена, ванадия и хрома, переведенных в твердый раствор при закалке. Эти элементы выделяются из мартенсита при повышенных температурах ( 500 - 600 С), и образуемые ими карбиды мало коагулируют при этих температурах. [2]
Добавление кобальта позволяет существенно повысить теплостойкость быстрорежущих сталей и их износостойкость. Это в свою очередь открывает возможность обработки жаропрочных и нержавеющих сталей. [3]
Добавление кобальта позволяет существенно ювысить теплостойкость быстрорежущих сталей и их износостойкость. Это в свою очередь открывает возможность обработки жаро-трочных и нержавеющих сталей. [4]
Добавление кобальта позволяет существенно повысить теплостойкость быстрорежущих сталей и их износостойкость. Это в свою очередь открывает возможность обработки жаропрочных и нержавеющих сталей. [5]
Однако при температурах выше температур теплостойкости быстрорежущей стали ( 700 С) отмечали скачкообразное снижение микротвердости образцов стали Р6М5 с покрытием, что, по-видимому, связано с пластическим оттеснением разупрочненных микрообъемов быстрорежущей стали непосредственно под отпечатком. Кроме того, для образцов из быстрорежущей стали с покрытием при нагреве в вакууме выше 400 - 500 С отмечено наличие сетки микротрещин непосредственно на поверхности образца, появление которой, несомненно, связано со значительной разницей значений КТР для образцов стали Р6М5 и покрытий. Наличие сетки трещин является еще одной причиной скачкообразного снижения микротвердости при температурах выше 500 С. Следует отметить отсутствие микротрещин на поверхности образцов сплава ВК. [6]
Эффективность покрытий возрастает с увеличением твердости и теплостойкости быстрорежущей стали. [7]
Теплостойкость легированных инструментальных сталей хотя и несколько выше теплостойкости углеродистых инструментальных сталей, однако значительно ниже теплостойкости быстрорежущих сталей. Поэтому из легированных инструментальных сталей режущих инструментов для скоростной обработки не делают. Преимущества легированных инструментальных сталей состоят совсем в другом. [8]
Быстрорежущие стали обладают высокой прочностью, ударной вязкостью и трещиностойкостью. Теплостойкость быстрорежущих сталей по сравнению с легированными обеспечивается за счет введения вольфрама, молибдена, ванадия и хрома, образующих сложные карбиды, связывающие почти весь углерод стали. Коагуляция карбидов, снижающая теплостойкость сталей, происходит только при 550 - 700 С, что существенно повышает теплостойкость быстрорежущих сталей. [9]
 |
Химический состав некоторых быстрорежущих сталей, %. [10] |
Известно, что потери твердости при нагреве обусловлена в первую очередь, коагуляцией выделившихся карбидов. Коагуляция карбидов в углеродистой и легированной сталях при температурах более 300 С ведет к быстрой потере твердости. Теплостойкость быстрорежущих сталей обусловлена легированием их карбидо-образующими элементами вольфрамом, ванадием и молибденом в количествах, достаточных для связывания почти всего углерода в специальные карбиды. Они коагулируют при температурах более 600 С. [11]
ИБ оказывают весьма заметное влияние на относительный износ быстрорежущих пластин, причем наибольшее влияние оказывают давление реакционного газа ( азота) р и напряжение на инструменте в процессе нанесения покрытия Uoa, в то время как параметры / д и т влияют неоднозначно. На эффективность покрытий большое влияние оказывает марка быстрорежущей стали. С ростом теплостойкости быстрорежущей стали, увеличивающей ее сопротивляемость термопластическому ( вязкому) разрушению, покрытие TiN работает значительно эффективнее. [12]
Быстрорежущие стали обладают высокой прочностью, ударной вязкостью и трещиностойкостью. Теплостойкость быстрорежущих сталей по сравнению с легированными обеспечивается за счет введения вольфрама, молибдена, ванадия и хрома, образующих сложные карбиды, связывающие почти весь углерод стали. Коагуляция карбидов, снижающая теплостойкость сталей, происходит только при 550 - 700 С, что существенно повышает теплостойкость быстрорежущих сталей. [13]
Результаты проведенных опытов представлены на фиг. Наиболее низкая температура резания характерна для обработки стали ЭИ481: 125 - 175 С при v 1 5 м / мин и изменении s2 от 0 02 до 0 10 мм. При протягивании сплава ЭИ437 температура в зоне резания достигает наиболее высокого уровня: 460 С. Следовательно, при протягивании испытанных материалов верхний предел температуры, создающейся в зоне резания, ниже температуры, характеризующей теплостойкость быстрорежущей стали Р18, приблизительно равной 600 С. [14]
Структура быстрорежущей стали после закалки состоит из мартенсита, остаточного аустенита и карбидов. Отпуск быстрорежущей стали необходим для превращения остаточного аустенита, а также для отпуска первичного и вторичного мартенсита и снятия при этом внутренних напряжений. Превращение остаточного аустенита в мартенсите в быстрорежущей стали достигается длительным отпуском при температуре 560 - 570 С в течение 3 - 4 ч или многократным отпуском с более короткими выдержками. При многократном отпуске полученный мартенсит более легирован, так как превращения происходят при более низких температурах. Во время отпуска быстрорежущей стали при 525 - 575 С происходит превращение остаточного аустенита и выделение мелкодисперсных и устойчивых против коагуляции карбидов, что вызывает дисперсионное твердение, называемое вторичной твердостью. Высокая твердость, полученная при отпуске, сохраняется при последующем нагреве до 600 С, что обеспечивает теплостойкость быстрорежущей стали. Многократный отпуск, не меняя теплостойкости, повышает механическую прочность инструмента за счет уменьшения напряжений, образовавшихся при превращении остаточного аустенита. [15]
Страницы: 1