Теплота - образование - сплав
Cтраница 2
Надежные данные были получены для карналлита и составов с меньшим содержанием хлорида магния. Для составов с большими концентрациями MgCl2 получить калориметрическим путем достоверные значения теплот образования сплавов весьма затруднительно вследствие значительного увеличения абсолютной погрешности измерений при сравнительно небольшой величине самой теплоты образования. [16]
Начальные стадии производства для катализатора Бага и никеля Ренея одинаковы: расплавляют А1 при - 660 С, повышают температуру до 900 - 1200 С и выдерживают расплав при этой температуре некоторое время, необходимое для удаления из металла газов и солей. Далее в расплав вносят никель, при этом температура поднимается до 1900 С за счет теплоты образования сплава. [17]
Начальные стадии производства для катализатора Бага и никеля Ренея одинаковы; расплавляют AI примерно при 660 С, повышают температуру до 900 - 1200 С и выдерживают расплав при этой температуре некоторое время, необходимое для удаления из металла газов и солей. Далее в расплав вносят никель, при этом температура поднимается до 1900 С за счет теплоты образования сплава. Особое внимание должно быть обращено на правильный выбор условий охлаждения сплава. [18]
Начальные стадии производства для катализатора Бага и никеля Ренея одинаковы; расплавляют А1 примерно при 660 С, повышают температуру до 900 - 1200 С и выдерживают расплав при этой температуре некоторое время, необходимое для удаления из металла газов и солей. Далее в расплав вносят никель, при этом температура поднимается до 1900 С за счет теплоты образования сплава. Особое внимание должно быть обращено на правильный выбор условий охлаждения сплава. [19]
Начальные стадии производства для катализатора Бага и никеля Ренея одинаковы; расплавляют А1 примерно при 660 С, повышают температуру до 900 - 1200 С и выдерживают расплав при этой температуре некоторое время, необходимое для удаления из металла газов и солей. Далее в расплав вносят никель, при этом температура поднимается до 1900 С за счет теплоты образования сплава. Особое внимание должно быть обращено на правильный выбор условий охлаждения сплава. При медленном остывании образуется мелкокристаллическая структура, что способствует получению ( после удаления А1) каталитически активного металла в высокодисперсном состоянии. Быстрое же охлаждение благоприятствует образованию крупнокристаллической структуры сплава. [20]
Когда говорят об интерметаллических соединениях и об их определенных стехиометрических составах, то имеют в виду некоторый определенный состав внутри гомогенной области, для которого наблюдается некоторое правильное распределение атомов. Неприменимость основного химического закона стехиометрии, предполагающего насыщение определенных валентностей, и связанный с ним критерий устойчивости соединения вынуждает использовать в качестве критерия устойчивости сплавов зависимость знака и величины теплоты образования сплава от концентрации. Под теплотой образования понимают энергию сплава за вычетом энергии чистых компонентов, взятых в соответствующем составу сплава количественном соотношении и при той же температуре. Напомним, что свободная энергия G H - TS, и поэтому даже при положительной теплоте сплав может образоваться и быть устойчивым, если он обладает беспорядочным распределением атомов, когда при достаточно высокой температуре произведение 7AS делает отрицательной свободную энергию сплава. Однако в этом случае равновесным состоянием сплава при низких температурах является состояние распада. [21]
 |
Теплота образования сплавов кадмий - сурьма. 1 - теплота образования твердых сплавов, 2 - теплота образования жидких сплавов, 3 - парциальная теплота для кадмия. [22] |
В сплавах системы цинк - сурьма образуется три соединения, лежащие по составу между 0 5 и 0 6 ат. На рис. 27 изображена кривая теплот образования твердых сплавов при 20 и интегральная теплота смешения для жидких сплавов цинк - сурьма. Здесь опять ярко проявляется соответствие хода теплот образования сплавов в зависимости от концентрации для твердых и жидких сплавов. [23]
Страницы: 1 2