Часовая термообработка

Cтраница 1

Зависимость пористости Ni - Р покрытий от их толщины и содержания фосфора ( способа осаждения. [1]

Часовая термообработка в окислительной среде ( например, в электропечи) при 400 С несколько снижает пористость Ni - Р покрытий, возможно за счет образовавшейся окисной пленки и перестроения структуры осадка, и при толщине слоя 25 мкм и более они по пористости практически сравнимы с молочными хромовыми покрытиями. Материал подложки практически не влияет на пористость. На пористость покрытий оказывает влияние и качество чистоты обработки поверхности основного металла. [2]

Зависимость микротвердости Ni-В покрытий от температуры термообработки в течение 1 ч и содержания бора. [3]

Были проведены сравнительные испытания Ni - Р покрытий с 10 % Р и подвергавшихся часовой термообработке при 400 С ( HV 840) и Ni-В покрытий, полученных из раствора с бо-рогидридом натрия, содержавших 6 4 вес. [4]

При изгибе на 10 и 90 плоских стальных пластинок с нетермообработанным Ni - Р покрытием толщиной 20 мкм последнее растрескивалось, а с ростом его толщины до 50 мкм - отслаивалось. Часовая термообработка при 400 С приводит к снижению пластичности: гиб-перегиб образцов вызывает на отдельных участках хрупкое разрушение покрытий. Приложение местных ударных нагрузок к такого рода покрытиям также приводит к их деформированию и растрескиванию. На рис. 45, а, б показаны зависимости пластичности и прочности Ni - Р покрытий от содержания в них фосфора и режима термообработки. Специальными режимами термической обработки, о которых будет сказано ниже, можно повысить прочность и пластичность этих покрытий. [5]

Зависимость твердости покрытия от условий термообработки. [6]

Кроме температуры на микротвердость влияет и продолжительность нагрева. Максимальная твердость покрытия обеспечивается часовой термообработкой в инертной атмосфере при 400 С. [7]

Они показывают, что в Ni - Р покрытиях непосредственно после осаждения наблюдаются растягивающие внутренние напряжения. При толщине 20 мкм стрела прогиба составляет 2 - 4 мм, а при 30 мкм - 4 - 7 мм; часовая термообработка при 300 и 400 С частично снижает напряжения. В покрытиях из растворов НКФ-2 при толщине 20 и 30 мкм внутренние напряжения непосредственно после осаждения покрытия не выявляются. При часовой термообработке при 300 и 400 С в покрытиях толщиной 20 мкм проявляется тенденция к образованию напряжений сжатия, а в покрытиях толщиной 30 мкм - к образованию растягивающих напряжений. В покрытиях из растворов НКФ-3, НКФ-4 и НКФ-5 сразу после осаждения обнаруживаются сжимающие внутренние напряжения. [8]

ХВГ, из которой изготавливают плунжерные пары. Были проведены сравнительные исследования износостойкости пар трения: сталь ХВГ по стали ХВГ, сталь ХВГ по Ni - Р покрытию, подвергшемуся часовой термообработке при 450 С ( рис. 43) и сталь ХВГ по хромовому покрытию. [9]

Данный раствор серебрения длительное время стабилен. При снижении в нем серебра до 1 г / л раствор корректируют концентрированным раствором комплексной соли серебра. Толщина полученного описанным способом покрытия отличается большой равномерностью, коррозионной стойкостью; пайку ведут с использованием канифольного флюса. Для повышения прочности сцепления посеребренные детали подвергают часовой термообработке при 100 - 120 С. Затем на покрытие наносят из кислой ванны тонкий слой гальванической меди и покрывают слоем лака. С целью предотвращения образования в ваннах для серебрения взрывоопасных веществ ( азида и нитрида) остатки неиспользованного серебрильного раствора сливают в отстойники с избыточным содержанием соляной или серной кислоты, способным разрушить аммиачный комплекс, а емкости из под серебрильного раствора сразу же промывают разбавленной азотной кислотой. [11]

Принципиальная схема приспособления для испытаний склонности покрытий к задиранию. [12]

Результаты испы - таний показывают, что нетермообработанные Ni - Р покрытия не могут служить износостойким материалом, так как они уже при удельных нагрузках порядка 10 кгс / см2 разрушаются и отслаиваются от основы. Покрытия с 5 % Р работоспособны и после часовой термообработки при 200 С, тогда как покрытия с 10 % Р после аналогичной обработки и при таких же удельных цагруз-ках разрушаются. [13]

Внешний вид, состав и свойства таких покрытий сравнительно мало отличаются от аналогичных характеристик таких же покрытий4, осажденных обычным путем. Результаты рентгеноструктурного анализа показали, что в исходном состоянии структура покрытий, нанесенных электротермохимическим способом, аналогична структуре тех же покрытий, полученных обычным способом. Термообработка покрытий токами высокой частоты, начиная с самых малых выдержек в 2 - 4 с, судя по идентичности рентгенограмм, совпадает со структурой образцов, прошедших часовую термообработку в электропечи при 400 - 500 С. Рентгенограммы, полученные с образцов, прошедших более длительную обработку токами высокой частоты, также соответствуют структуре покрытий. [14]

Толщина слоя равномерна на всех участках детали. Покрытия блестящие, гладкие, без питтинга, с серебристым отливом. Поверхность деталей, обработанных в этих растворах, имеет красивый внешний вид, как после покрытия благородными металлами. Первое существенное повышение микротвердости покрытий раствора НРФ-1 обнаруживается после часового нагрева при 300 - 325 С. Дальнейшее повышение температуры приводит сначала к снижению микротвердости, а затем, при 450 - 475 и 550 - 560 С, наблюдаются 2 - й и 3 - й максимумы твердости. У покрытий из раствора НРФ-2 заметное повышение микротвердости обнаруживается после часового нагрева при 350 С и достигает максимума после часовой термообработки при 500 С. С увеличением температуры нагрева микротвердость постепенно снижается. Это указывает на сложный характер структурных превращений, происходящих в Ni-Re - Р покрытиях. [15]

Страницы: 1 2