Cтраница 1
Ткань сушат сначала при 70 - 80 С в течение 60 мин, затем 5 мин при 140 С для завершения процесса отверждения мо-чевино-формальдегидной смолы. После этого ткань тщательно промывают в течение 20 мин водой, подогретой до 40 - 50 С и содержащей 2 г / л соды и 0 5 г / л эмульгатора; промытую ткань медленно высушивают в теплом помещении. [1]
После пропитки ткань сушат и обрабатывают в термическом зрельнике при 130 - 140 С в течение 2 - 3 мин. [2]
Затем ткань сушат и запаривают при 102 - 105 СС в течение 8 - 12 мин ( при этом происходят восстановление красителя с образованием К-солей лейкосоединения и диффузия его в волокно), окисляют и подвергают мыльной обработке как обычно. [3]
Стеклянную ткань пропитывают лаком в кювете при 20 - 35 С, избыток лака отжимают двумя стеклянными палочками. Затем ткань сушат в термошкафу 30 - 60 мин при постепенно повышающейся от 50 до 110 С температуре. Высушенная пропитанная ткань должна содержать 23 - 33 % связующего и не более 2 5 - 4 % летучих. [4]
Первые более активны и обеспечивают отделку тканей при более низких температурах, в мягких условиях во влажном состоянии. Ткани отличаются устойчивостью к гниению даже после многократных стирок. После пропитки ткань сушат при 60 - 100 С, а затем нагревают при 130 - 170 С в течение 5 - 15 мин. [5]
Ткань нарезают на листы 170Х Х320 мм, чтобы перед прессованием получить листы размером 150Х Х150 мм, и пропитывают в пропиточной ванне. Пропитанная ткань должна содержать 50 - 55 % связующего и 4 - 5 % влаги. Затем ткань сушат вначале при 110 С, а затем снижают температуру до 80 С. В процессе сушки происходит удаление воды, формальдегида и дальнейшая конденсация, поэтому пересушивание пропитанной ткани приводит к потере текучести связующего. [6]
Для приготовления печатной краски краситель восстанавливают гидросульфитом натрия в присутствии едкого натра и некоторого количества загустки, охлаждают и смешивают с остальным количеством загустки. Так как еще до фиксации на волокне часть предварительно восстановленного красителя может окислиться, то в состав печатной краски вводят поташ и ронгалит, которые при запаривании напечатанной ткани в зрельнике создают необходимые условия для восстановления и фиксации красителя на волокне. После печати ткань сушат и: пя восстановления и фиксации красителя пропускают через зрельник при 102 - 110 С в течение 10 - 12 мин. Затем проводят окисление лейкосоединения красителя, промывку и мыловку ткани. Недостатком этого способа печати является его трудоемкость, высокая щелочность печатной краски и возможность окисления красителя до нанесения его на ткань или неравномерное окисление на ткани, что приводит к получению неровной окраски. [7]
Для азо-толираваиия под печать применяют преимущественно азотол А, которого берут на 20 - 30 % меньше, чем для крашения. После азотолиро-вания ткань сушат и печатают по ней загущенным раствором диазоля или диазотированного азоамина. При приготовлении печатной краски раствор диазоля или диазотированного азоамина нейтрализуют ацетатом натрия то бумаге конго, добавляют к нему необходимые вспомогательные вещества и смешивают с загустаой. [8]
Пологены обладают высокой устойчивостью при хранении. Для приготовления печатной краски краситель затирают с раствором мочевины, добавляют едкий натр и после тщательного размешивания - горячую воду. Полученный раствор смешивают с нейтральной загусткой. После печати ткань сушат и проявляют в зрельнике в нейтральной паровой среде в течение 5 - 8 мин при 104 - 105 С. [9]
Над барабанами, на расстоянии 2 м от пола, следует устанавливать зонты вытяжной вентиляции. Для заправки ткани на барабаны применяют заправочные тканевые полосы или ленты, оставляемые в машине по окончании работы. Сушильные барабаны обогреваются паром. Обычно ткани сушат при температуре на поверхности барабана около 115 С и скорости движения ткани 25 - 28 м / мин. [10]
В течение долгого времени применение антрахиноновых кубовых красителей в ситцепечатании было затруднено; медленное восстановление и слабое пропитывание во время созревания приводило к недостаточной пестроте печати. Эта проблема в настоящее время в основном решена в результате тщательного изучения поведения каждого красителя на различных стадиях процесса печатания и подбора подходящих красителей. Образование куба можно ускорить не только энергичным диспергированием, но и введением катализаторов восстановления, например антрахинона или оксиантрахинонов. Основным процессом ситцепечатания является изготовление печатной пасты загущением ее декстрином, глицерином, поташом, формальдегидсульфоксилатом натрия и таким веществом, как натриевая соль N-бензилсульфанилата, которое улучшает растворимость и способствует чистоте печати. После печати ткань сушат и подвергают вызреванию в зрельнико в течение нескольких минут. Окисление осуществляют пропуском через раствор бихро-мата, после чего материал мылуют при кипении. В процессе предварительного восстановления, который сокращает время вызревания, пасту красителя, загущенную декстрином и глицерином, смешивают с поташом ( или едким натром, щелочность которого позже снижают добавлением бикарбоната) и гидросульфитом. [11]
Пигменты IB крашении применяют реже, чем в печати. Наиболее распространен плюсовочный способ крашения, при котором ткань плюсуют суспензией пигмента, сушат и фиксируют путем термической обработки. В состав красильного раствора входит суспензия пигмента, эмульсия латекса СКС-65ГП с нашатырным спиртом, альгинат натрия и метазин с сульфатом аммония. После плюсования при 25 - 30 С и равномерного отжима ткани до 70 - 80 % ткань сушат при 70 - 80 С и фиксируют в термическом зрельнике при 130 - 140 С в течение 3 - 5 мин. Этот способ представляет интерес для получения окрасок светлых и средних оттенков в связи с простотой технологии, высокой светостойкостью окрасок и хорошей устойчивостью их к мокрым обработкам. [12]
Удалением влаги улучшают адгезию резиновой смеси к ткани и предупреждают расслаивание изделия, возможное в результате выделения водяных паров в процессе вулканизации. Над барабанами, на расстоянии 2 м от пола, следует устанавливать зонты вытяжной вентиляции. Для заправки ткани на барабаны применяют заправочные тканевые полосы или ленты, оставляемые в машине по окончании работы. Сушильные барабаны обогреваются паром. Обычно ткани сушат при температуре на поверхности барабана около 115 С и скорости движения ткани 25 - 28 м / мин. [13]
В производстве пластических масс, прорезиненных тканей, лаков и красок, в процессах окраски и пропитки применяются разнообразные летучие растворители. Например, в производстве прорезиненных изделий на тканевую основу при помощи шпрединг-машин наносятся тонкие слои резинового клея, точнее каучуковой смеси, растворенной в бензине. В клее содержится около 85 вес. На основу наносится последовательно до 10 слоев ( штрихов) резинового клея. После каждого штриха клей должен испариться, для чего ткань сушат над горячей плитой. Для изготовления одного рулона - 300 м ткани - приходится испарять около 15 кг высокосортного бензина. На большом производстве расход бензина исчисляется тоннами. [14]
В производстве пластических масс, прорезиненных тканей, лаков и красок, в процессах окраски и пропитки материалов и готовых изделий применяют разнообразные летучие растворители. В клее содержится около 85 % ( масс.) бензина. На основу наносят последовательно до 10 слоев ( штрихов) резинового клея. После каждого штриха растворитель должен испаряться; для ускорения этого процесса ткань сушат над горячей плитой. При изготовлении одного рулона ( 300 м; ткани приходится испарять около 15 кг высокосортного бензина. На большом производстве расход бензина исчисляется тоннами. [15]