Полученная ткань
Cтраница 1
Полученная ткань, пройдя осмотр и браковку, упаковываете и направляется к потребителям. [1]
Полученная ткань имела СОЕ, равную 2 15 - 2 5 мг-экв / г, и была использована для сорбции фтора при очистке дегидрата и полугидрата фосфорной кислоты. [2]
На полученную ткань часто наносят печатный рисунок и покрывной слой. [3]
Добавка искусственного шелка к хлопку в количестве 20 - 25 % значительно повышает качество тканей, облагораживает их; добавка его в количестве 15 - 20 % к шерсти уменьшает общий расход ее, не ухудшая свойств полученной ткани. Искусственный шелк получает все большее распространение и в чистом виде для целого ряда тканей и трикотажных изделий. [4]
Первые сообщения о получении тонкой шелковой ткани из рога и рыбьего клея были опубликованы в 1665 году Робертом Гуком в записках Лондонского Королевского общества. Это изобретение не имело, однако, практического значения, так как качество полученной ткани было чрезвычайно низко, а стоимость ее высока. [5]
Промазывание ткани производят на промазочных каландрах. Толщина резиновой пленки на ткани регулируется зазором между валками каландра. Полученную ткань направляют на вулканизацию. [6]
Согласно рисунку отдельных полосок, на ткацком станке зарабатываются утком соответствующего цвета отдельные полоски, как по - казывает фиг. Точки аа представляют собою основу в разрезе, пробранную в бердо не подряд, а с промежутками; ЬЬ-представляет собою уток, который прокидывается согласно рисунку. Уток по всей длине полученной ткани разрезается по линиям c - i, с2 и са. Эта нить в качестве утка зарабатывается в ковровую ткань на втором ткацком станке. Так как основа применяется значительно тоньше утка, то последний полностью застилает ее и дает с обеих сторон тка-ни ровную ворсовую по-верхность. Для коренного переплетения с основой вводится второй уток. В качестве материала для основы слу-жит льняная, джутовая или хлопчатобумажная пряжа, реже шерстяная уток работается из шерсти, шелка или хлопка. Под названием аксминстерских ковров известны ше-иилевые ковры с ворсом с одной стороны. [7]
Ткань промазывают на промазочных каландрах. При этом пластифицированная резиновая масса провальцовывается на каландре и втирается в непрерывно движущуюся ткань. Толщина резиновой пленки на ткани регулируется зазором между валками каландра. Полученную ткань отправляют на вулканизацию. [8]
Ткань промазывают на промазочных каландрах. При этом пластифицированная резиновая масса провальцо-вывается на каландре и втирается в непрерывно движущуюся ткань. Толщина резиновой пленки на ткани регулируется зазором между валками каландра. Полученную ткань отправляют на вулканизацию. [9]
Ткань промазывают на промазочных каландрах. При этом пластифицированная резиновая масса провальцовывается на каландре и втирается в непрерывно движущуюся ткань. Толщина резиновой пленки на ткани регулируется зазором между валками каландра. Полученную ткань отправляют на вулканизацию. [10]
Взаимное расположение нитей основы и утка зависит от состава и номера стеклянных нитей основы и утка, плотности по основе и утку, характера переплетения нитей в ткани, технологических параметров заправки и выработки ткани на ткацком станке. На строение ткани влияет также уработка основных нитей и усадка уточных нитей, получающиеся в результате переплетения. Уработкой основных нитей называется разность по длине между основными нитями и тканью, выработанной из них. Усадка уточных нитей представляет собой разность между длиной уточины, проложенной в зев, и шириной полученной ткани. [11]
 |
Схема получения прорезиненных тканей. [12] |
Резиновая смесь поступает в зазор между верхним и средним валками, обволакивает средний валок и поступает в зазор между средним и нижним валками, через который проходит ткань. Средний валок вращается с большей скоростью, чем нижний. Разность скоростей обеспечивает втирание резиновой смеси в ткань Толщину резиновой пленки на ткани регулируют, изменяя зазор между валками каландра. Многослойную прорезиненную ткань получают при пропускании определенного числа листов однослойной прорезиненной ткани через валки каландра. Полученную ткань наматывают на барабан / и затем вулканизируют. [13]
В процессе ткачества нить от начала до конца находится под натяжением и до тех пор, пока ткань не снята с ткацкого станка, релаксации не происходит; но даже и после снятия ткани со станка каждая нить будет несколько растянута соседними нитями, причем степень натяжения будет зависеть от геометрии ткани. Найлоновая нить имеет низкий модуль при нагрузках, обычно применяемых в процессах обработки нити. Поэтому при этих процессах найлоновая нить растягивается относительно больше, чем другие волокна, и это растяжение в значительной степени остается, когда нить перерабатывается на ткацком станке в ткань. Когда ткань снимается со станка, большая обратимая деформация заставляет нить сокращаться, причем этот процесс ускоряется промывкой и другими последующими мокрыми обработками. Если в какой-либо из подготовительных операций применялось неравномерное натяжение, то полученная ткань будет с натяжками или морщинистая. Вся предыстория каждой нити проявляется во время релаксационного процесса, особенно при усадке в воде. Поэтому желательно на всех стадиях поддерживать натяжение по возможности более однородным и малым. [14]
 |
Схема получения прорезиненных тканей. [15] |
Страницы: 1 2