Cтраница 1
Толщина испытуемого материала должна быть не менее 0 5, мм при испытании шариком и не менее 0 8 мм при испытании алмазным конусом. [1]
Толщина испытуемого материала должна быть не менее 0 5 мм при испытании шариком и не менее 0 8 мм при испытании алмазным конусом. Материалы тверже HRB 112 испытываются алмазным конусом; материалы мягче HRC 20 испытываются стальным закаленным шариком. [2]
![]() |
Прибор Польди - боек. 2 - корпус. [3] |
Для получения точных результатов толщина испытуемого материала должна быть не менее 10-кратной глубины вдавливания. [4]
Следовательно, у имеющегося в наличии эталонного образца ось времени может быть отградуирована в единицах толщины испытуемого материала. Предпосылкой для этого служит то, что эталонные образцы имеют такую же скорость прохождения ультразвука, как и контролируемые образцы. [5]
Для кривой / на рис. 13, для которой Х и относительно мало, установившаяся температура по толщине испытуемого материала и установки в целом наступит позже, чем для кривой 3 с относительно большим Яи. Поэтому при одинаковых интервалах времени отсчета для кривой с малым Яи фиксируемый температурный перепад условного установившегося режима включает в себя относительно большой температурный перепад, обусловленный незакончившимся переходным процессом. [6]
Сплавы 80 / 20 с алюминием являются наиболее стойкими материалами в окислительной атмосфере при следующих условиях исследования: толщина испытуемого материала 0 5 - 1 0 мм; продолжительность испытаний 2000 час. [7]
При толщине материала менее 10 мм ширина рабочей части образца должна составлять 15 0 5 мм, а толщина должна равняться толщине испытуемого материала ( фиг. [8]
![]() |
Числа твердости по Бринелю при диаметре шарика 10 мм. [9] |
Твердость по Роквеллу определяется глубиной проникновения в испытуемый материал стального шарика диаметром 1 59 или 3 18 мм ( HR) либо алмазного конуса с углом 120 ( Ндс) - Толщина испытуемого материала должна составлять не менее 0 5 мм при испытании шариком и не менее 0 8 мм при испытании алмазным конусом. [10]
Испытанием на выдавливание качественно оценивают способность листового материала к деформируемости при температурах 20 10 С путем вдавливания сферического пуансона в листовой образец, зажатый между матрицей и прижимным кольцом ( рис. 15.34), Толщина испытуемого материала - от 0 2 до 2 0 мм. [11]
Испытания проводят на образцах в форме прямоугольной полоски шириной 10 - 25 мм, длиной не менее 150 мм. Толщиной образца является толщина испытуемого материала. Допускается отклонение по ширине образца 0 2 мм. Ширина образца должна быть предусмотрена в стандартах или технических условиях на материал. Если в стандартах или технических условиях иа материал нет никаких указаний, то испытания проводят на образце шириной 10 0 2 мм. [12]
Испытания проводят на образцах в форме прямоугольной полоски шириной 10 - 25 мм, длиной не менее 150 мм. Толщиной образца является толщина испытуемого материала. Допускается отклонение по ширине образца 0 2 мм. Ширина образца должна быть предусмотрена в стандартах или технических условиях на материал. Если в стандартах или технических условиях на материал нет таких указаний, то испытания проводят на образце шириной 10 0 2 мм. [13]
Испытания проводят на образцах в форме прямоугольной полоски шириной 10 - 25 мм, длиной не менее 150 мм. Толщиной образца является толщина испытуемого материала. Допускается отклонение по ширине образца 0 2 мм. Ширина образца должна быть предусмотрена в стандартах или технических условиях на материал. Если в стандартах или технических условиях иа материал нет никаких указаний, то испытания проводят на образце шириной 10 0 2 мм. [14]
Испытания проводят на образцах в форме прямоугольной полоски шириной 10 - 25 мм, длиной не менее 150 мм. Толщиной образца является толщина испытуемого материала. Допускается отклонение по ширине образца 0 2 мм. Ширина образца должна быть предусмотрена в стандартах или технических условиях на материал. Если в стандартах или технических условиях на материал нет никаких указаний, то испытания проводят на образце шириной 10 0 2 мм. [15]