Толщина - слой - паста
Cтраница 1
Толщина слоя пасты 2 - 5 мм, время выдержки пасты на t j детали 15 - 60 мин. В этом случае гарантируется снятие слоя ржав-I чины толщиной до 1 мм. Если слой ржавчины большей толщины, увеличивают время выдержки пасты на детали или наносят пасту [ повторно. После удаления пасты поверхность обильно промы-п вают водой шит насухо протирают ветошью, а затем - 10 % - ным j раствором соли Мажеф или 10 % - ным раствором ортофосфорной и кислоты. На очищенной поверхности металла образуется пленка, защищающая металл от окисления на 1 - 2 суток. Кроме того, I пленка улучшает адгезию лакокрасочных покрытий с поверх-I ностью и удлиняет срок их службы. [1]
Это соответствует толщине слоя пасты приблизительно в 0 01 мм. Среднее время, затрачиваемое на приготовление одного образца, 15 - 25 мин. [2]
Толщина футеровки принимается в пределах 5 - 10 мм, толщина слоя пасты 0 1 - 0 5 мм, слоя краски до 0 15 мм. [3]
Совершенно очевидно что эти количества при равенстве длин валков и их радиусов определяются окружной скоростью вращения валков и толщиной слоя пасты на их поверхностях, которая зависит от положения точки разрыва потока в сечении нулевого значения v минимума после выхода его из перетирающего контакта. [4]
Экспериментальная проверка уравнения ( 8) проведена нами при следующих условиях фильтрования: площадь фильтра 14 5 см2; толщина слоя пасты на фильтре 7 7 см; толщина слоя жидкости над пастой 12 3 еж. Для опыта использован плотный осадок гидроокиси кальция. Концентрацию нитрат-иона в фильтрате определяли аналитически. [5]
Травильную пасту наносят на очищаемые поверхности шпателями, штукатурными лопатками или специальным аппаратом-пастопультом, разработанным ЦКБ Министерства речного флота ( толщина слоя пасты I-2 мм), и по истечении времени, необходимого для растворения ржавчины ( 20 - 40 мин. [6]
В составе сплава типа 2 ( см табл. 7.8) учтены выгорание углерода, хрома и бора при наплавке угольным углеродом, а также степень перемешивания, достигающая 40 % при автоматической наплавке током до 600 А и толщине слоя пасты порядка 8 мм. У присадочного металла ( металлический порошок), соответствующего типу 4 сплавов, учтена степень перемешивания ( 0 10 - 0 20) и коэффициенты перехода при однослойной наплавке порошком в углекислом газе. Присадочные металлы типов 1 и 2 почти всегда наплавляют 2 - 3 слоями. Это делают для того, чтобы получить чисто заэвтектическую структуру, более стойкую против износа при сухом трении в среде минералов. [7]
Толщина слоя пасты 2 - 5 мм, время выдержки пасты на детали 15 - 60 мин. В этом случае гарантируется снятие слоя ржав - чины толщиной до 1 мм. Если слой ржавчины большей толщины, увеличивают время выдержки пасты на детали или наносят пасту повторно. После удаления пасты поверхность обильно промывают водой или насухо протирают ветошью, а затем - 10 % - ным раствором соли Мажеф или 10 % - ным раствором ортофосфорной кислоты. На очищенной поверхности металла образуется пленка, защищающая металл от окисления на 1 - 2 суток. Кроме того, пленка улучшает адгезию лакокрасочных покрытий с поверхностью и удлиняет срок их службы. [8]
 |
Изоляция катушек роторов явнополюсных синхронных. [9] |
Для создания монолитности следует в процессе намотки катушки промазывать каждый слой густой пастой, изготовленной на основе эмалей ГФ-92ГС ( для классов нагревостойкости А, Е и В), ЭП-91 ( для класса F) и ПКЭ-22 ( для класса Н) с добавлением небольшого количества ( до 12 %) прокаленного асбестового волокна. Толщина слоя пасты должна быть равна примерно 0 5 мм. [10]
Для создания монолитности следует в процессе намотки катушки промазывать каждый слой густой пастой, изготовленной на основе эмалей ГФ-92ГС ( для классов нагревостойкости А, Е и В) г ЭП-91 ( для класса F) и КО-935 ( для класса Н) с добавлением небольшого количества ( до 12 %) прокаленного асбестового волокна. Толщина слоя пасты должна быть примерно 0 5 мм. При намотке проводников паста должна вдавливаться в промежутки между ними. После двукратного покрытия эмалями с соответствующим температурным индексом ( ГФ-92ГС, ЭП-91 или КО-935) и сушки катушек в течение 16 - 20ч ( при 110 - 120 С, если применена эмаль ГФ-92ГС, или при 180 - 200 С, если применены эмали ЭП-91 или КО-935) изоляция становится монолитной и влагостойкой. [11]
Толщина слоя пасты в зависимости от толщины слоя ржавчины должна быть в пределах 1 - 3 мм. Паста должна находиться на поверхности очищаемого металла от 0 5 до 3 час. Чем толще слой ржавчины и ниже температура окружающего воздуха, тем дольше должна лежать паста. Травильную пасту удаляют с поверхности металла сильной струей воды из шланга или скребками с последующей промывкой водой. Затем на очищаемую поверхность тем же способом наносят пасту-пассиватор, которую приготовляют смешиванием 9 - 10 л воды, 0 9 кг бихромата калия и 8 кг инфузорной земли или мелкого асбеста. Пассивирующую пасту оставляют на очищаемой поверхности металла 30 - 90 мин. После промывки и сушки обрабатываемую поверхность металла можно покрывать лаком. [12]
Толщина слоя пасты 2 - 5 мм, время выдержки пасты на детали 15 - 60 мин. В этом случае гарантируется снятие слоя ржавчины толщиной до 1 мм. Если слой ржавчины большей толщины, увеличивают время выдержки пасты на детали или наносят пасту повторно. После удаления пасты поверхность обильно промывают водой или насухо протирают ветошью, а затем - 10 % - ным раствором соли Мажеф или 10 % - ным раствором ортофосфорной кислоты. На очищенной поверхности металла образуется пленка, защищающая металл от окисления на 1 - 2 суток. Кроме того, пленка улучшает адгезию лакокрасочных покрытий с поверхностью и удлиняет срок их службы. [13]
 |
Устройство намазочной машины ленточного типа. [14] |
Вращаясь, вал заполняет токоотвод пастой. Толщина перемазочного слоя пасты определяется высотой калибровочной щели между стенкой бункера и столом, а равномерность намазки - регулировочным шибером из жесткой резины. [15]
Страницы: 1 2