Cтраница 1
Толщина слоя флюса при сварке должна обеспечить эффективную защиту сварочной ванны от атмосферного воздействия и определяется в основном мощностью дуги. При токе 200 - 400 а необходима толщина слоя 25 - 35 мм, при токе 300 - 400 а - соответственно 35 - 45 мм п при токе 800 - 1200 а-45 - 60 мм. [1]
Отсыревший флюс перед употреблением должен быть прокален в электрической печи при температуре 300 - 700 С в течение 1 - 2 ч и толщина слоя флюса при этом должна составлять 80 - 100 мм. [2]
Отсыревший флюс перед употреблением должен быть прокален в электрической печи при температуре 300 - 700 С в течение 1 - 2 ч и толщина слоя флюса при этом должна составлять 80 - 100 мм. [3]
На кронштейне установлены также электроизмерительные приборы 3 и бункер / для флюса, оканчивающийся осыпным патрубком. Толщина слоя флюса может регулироваться установкой патрубка по высоте. На бункере укреплена рукоятка 18 для ручного направления электродной проволоки по шву. В комплект трактора входят два бункера: один для сварки вертикальным электродом, а другой - наклонным. [4]
Перед использованием флюса для сварки его необходимо просушить либо в специальных бункерах, установленных на сварочных агрегатах и обогреваемых отходящими газами мотора, либо в специальных электропечах. Толщина слоя флюса, просушиваемого в печи, не должна превышать 45 - 50 мм. Длительность сушки при этих условиях составляет около 2 час. [5]
Процесс сварки ведется так, что к месту сварки впереди дуги подается флюс, количество которого определяется в зависимости от режима сварки с расчетом полного его расплавления. Толщина слоя флюса значительно влияет на формирование шва и глубину проплавления. Наибольшая глубина проплавления наблюдается при минимальной толщине слоя флюса, но в этом случае ухудшается формирование шва, а также затрудняется удаление шлака. С увеличением толщины слоя флюса выше определенного значения для данной толщины свариваемого металла в металле шва появляются поры и нарушается стабильность процесса. Ширина Слоя флюса не оказывает заметного влияния на плотность металла шва и на процесс сварки. Слой флюса при толщине свариваемых листов до 12 мм должен быть 8 - 10 мм, при толщине листов до 25 мм - не более 16 мм. После засыпки нужного количества флюса устанавливают необходимый режим сварки. Сварка ведется полуоткрытой дугой, поэтому сварщик должен иметь защитное приспособление. При нормальном процессе сварки образуется плотный, без пор и трещин шов. Шлаковая корка после остывания легко отделяется. [6]
Качество защиты флюсом жидкого металла от воздуха зависит от толщины и ширины слоя насыпанного флюса и от величины и структуры зерен флюса. При обычных режимах сварки толщина слоя флюса должна быть не менее 40 мм. Флюс должен насыпаться на свариваемые кромки с таким расчетом, чтобы ширина слоя была на 30 - 40 мм шире шва. Если слой флюса недостаточен, то в зону сварки подсасывается воздух, в жидкий металл попадает азот и пластические свойства металла шва снижаются. При крупных зернах снижаются защитные свойства флюса. Стекловидный флюс лучше защищает зону сварки от воздуха, чем пемзовидный. [7]
Что же касается азота, то защитные газы и шлаки должны максимально предохранять расплавленный металл от контакта с азотом воздуха, так как дальнейшие меры по удалению азота из сварочной ванны малоэффективны. Вследствие этого количество покрытия на электроде, расход защитного газа, количество или толщина слоя флюса подбираются из условия максимально возможной защиты сварочной ванны от окружающего воздуха. [8]
Из бункера флюс подается транспортером к месту сварки под действием сил трения, возникающих при вращении трубы. Толщина слоя флюса должна быть не менее 20 мм. Прижатие флюсоременной подушки к кромкам достигается с помощью специального рычажного устройства. Применение таких подушек определяет последовательность сварки кольцевых стыков: в первую очередь сваривают внутренние швы, а затем наружные. [9]
Как показывают приведенные данные, содержание азота в металле шва при сварке под флюсом значительно меньше, чем при сварке открытой дугой. Защитное действие флюса зависит от толщины засыпаемого слоя. Толщина слоя флюса должна быть не менее 40 мм при обычных режимах сварки. При меньшей толщине слоя флюса в атмосферу дуги подсасывается большое количество воздуха и возможно получение пористых швов. [10]
АЖМц 10 - 3 - 1 5 можно успешно сваривать под плавленным флюсом АН-20. Толщина слоя флюса должна быть небольшой. Хорошее формирование и плотный шов получаются при сварке полуоткрытой дугой по слою флюса. [11]
Для электродной проволоки большего диаметра применяют мундшук с двумя бронзовыми контактами, между которыми перемещается проволока. Правка электродной проволоки осуществляется специальным правильным механизмом, состоящим из трех роликов. Толщина насыпаемого слоя флюса устанавливается вертикальным перемещением патрубка, по которому подается флюс в разделку кромок. Если сваривают стыковой шов без разделки кромок, то трактор направляют вручную. Если сваривают шов с разделкой кромок, то на одну из штанг подвески устанавливают копир, состоящий из двух последовательно расположенных роликов, которые при сварке катятся по разделке кромок и тем самым направляют трактор вдоль свариваемого шва. При сварке угловых швов в лодочку копировальным элементом служит ролик, закрепленный на штанге и катящийся по углу свариваемого шва. Трактор имеет трех-кнопочный пульт управления. Кроме того, есть дополнительный пульт управления, используемый при сварке кольцевых швов на цилиндрических изделиях ( котлы, цистерны или иные резервуары), для управления электродвигателем стенда, на котором вращается свариваемое изделие. [12]
Шлаковые включения делают металл неоднородным, ухудшают его свойства. По химическому составу шлаковые включения отличаются от наплавленного металла, что способствует появлению коррозии. Для снижения содержания шлаковых включений в металле сварочного шва зачищают поверхности в местах сварки; удаляют ржавчину, окалину и загрязнения со свариваемых поверхностей; зачищают поверхности сварных швов при многослойной сварке; увеличивают толщину слоя флюса для замедления скорости охлаждения сварного шва при сварке под флюсом; вводят в состав электродных покрытий и флюсов элементы, снижающие температуру плавления оксидов и образующие соединения, легко всплывающие в металле и удаляемые вместе со шлаковой коркой. [13]
При температуре 400 С медь начинает усиленно окисляться, особенно на участках, прилежащих к шву и к зоне термического влияния. Нанесенный на металл и расплавленный с образованием тонкого слоя на поверхности ванны флюс разрушает тугоплавкие пленки окислов, возникшие на поверхности отдельных капель металла, составляющих ванну шва. Тонкая пленка флюса предохраняет расплав от дальнейшего окисления, способствуя плавлению и текучести меди в ванне. Толщина слоя флюса должна быть достаточной, для того чтобы полностью растворить окислы. [14]
Процесс сварки ведется так, что к месту сварки впереди дуги подается флюс, количество которого определяется в зависимости от режима сварки с расчетом полного его расплавления. Толщина слоя флюса значительно влияет на формирование шва и глубину проплавления. Наибольшая глубина проплавления наблюдается при минимальной толщине слоя флюса, но в этом случае ухудшается формирование шва, а также затрудняется удаление шлака. С увеличением толщины слоя флюса выше определенного значения для данной толщины свариваемого металла в металле шва появляются поры и нарушается стабильность процесса. Ширина Слоя флюса не оказывает заметного влияния на плотность металла шва и на процесс сварки. Слой флюса при толщине свариваемых листов до 12 мм должен быть 8 - 10 мм, при толщине листов до 25 мм - не более 16 мм. После засыпки нужного количества флюса устанавливают необходимый режим сварки. Сварка ведется полуоткрытой дугой, поэтому сварщик должен иметь защитное приспособление. При нормальном процессе сварки образуется плотный, без пор и трещин шов. Шлаковая корка после остывания легко отделяется. [15]