Толщина - получаемый слой
Cтраница 1
Толщина получаемого слоя обычно равна 0 5 - 0 7 мк. Покрытия алюминием, наносимые испарением в вакууме, обладают хорошей отражательной способностью ( около 90 %) и не тускнеют со временем. Поэтому их применяют для изготовления зеркал. Чтобы покрытия не разрушались от трения, их закрепляют пассивированием раствором перманганата калия или наносят сверху тем же способом слой никеля, значительно более темный, но износостойкий. [1]
При нанесении тонкослойных полимерных покрытий часто приходится определять толщину получаемого слоя. [2]
Скорость сетчатого транспортера камеры регулируется вариатором привода в пределах 0 3 - 2 7 м / мин в зависимости от толщины получаемого слоя ваты. [3]
Один из методов изготовления просветных экранов состоит в следующем: чистую этил целлюлозу или аналогичный материал напыляют на плоскую поверхность до тех пор, пока толщина получаемого слоя не станет достаточной для обеспечения требуемой механической прочности. После того как покрытие затвердеет, его отделяют от основы, обрезают под требуемый формат и укрепляют по краям лентами и арматурой. [4]
Такой метод можно применять только для относительно низковязких ( вязкостью до нескольких пуаз) полимерных растворов. Толщина получаемого слоя неодинакова по длине трубчатой поверхности ( из-за наплывов) и не может регулироваться в процессе его нанесения, что затрудняет промышленное использование такого способа, несмотря на его простоту. [5]
При металлизации расходуется большое количество металла на угар и распыление, покрытие имеет пористую структуру, неравномерную толщину и низкую адгезию к металлу. Толщина получаемого слоя обычно равна 0 5 - 0 7 мкм. [6]
Применяемые в настоящее время трубоизоляционные машины несовершенны. Главным недостатком машин, например, типа ИМ-1Л является неравномерность толщины получаемого слоя изоляции по окружности трубы, что зависит от самого принципа, положенного в основу этой машины. В ней битум с помощью обечайки разливается по поверхности трубы. Ясно, что такой пассивный метод нанесения битума может быть заменен более совершенным. [7]
 |
Аппарат для нанесения полиэтиленовых покрытий методом вихревого спекания. [8] |
На практике за одно погружение получают изоляционное локрытие толщиной - 1 мм из полиэтилена высокого давления 0 7 мм из полиэтилена низкого давления. Так как опускаемые детали со всех сторон омываются взмученным порошком полиэтилена, толщина получаемого слоя отличается высокой равномерностью, которой трудно добиться при работе с горелкой газопламенного напыления. [9]
Преимущество ППУ перед большинством известных пенопластов в том, что композицией в жидком виде можно заполнить полости между выбранными оболочками, например наружной и внутренней панелями боковины кузова, что значительно упрощает технологию изготовления многослойных конструкций. Напылением можно нанести ППУ на поверхности любой кривизны и уклона, причем толщина получаемого слоя практически неограничена. При этом повышается прочность панелей и их устойчивость к образованию вмятин. Теплоизоляционный жесткий ППУ можно использовать для автомобилей-рефрижераторов и специальных автобусов северного и тропического исполнения. [10]
Нитроцементацией называется процесс химико-термической обработки, при котором происходит одновременное насыщение поверхностных слоев стальных изделий углеродом и азотом. Процесс осуществляют в газовой смеси из науглероживающего газа и диссоциированного аммиака при 850 - 870 С, время выдержки 2 - 10 ч, толщина получаемого слоя 0 2 - 1 мм. После нит-роцементации детали закаливают и затем подвергают низкому отпуску при 160 - 180 С. Твердость поверхностного слоя 60 - 62 HRCg, при нитроцементации совмещают процессы газовой цементации и азотирования. В газовую смесь входят эндогаз, до 13 % природного газа и до 8 % аммиака. В рабочее пространство шахтной печи вводят в виде капель жидкий карбюризатор - триэтаноламин. [11]
В некоторых случаях битумной мастикой поливают поверхность цилиндрического аппарата, поворачивая аппарат на роликах, на которые его устанавливают для этой цели. При поливке мастику разравнивают металлическим шпателем. Толщина получаемого слоя должна быть 1 5 - 2 мм. [12]
Испарение металлов в вакууме основано на том, что в условиях глубокого вакуума, 0 133 - 0 0013 н / ж2, металл нагревают до температуры, при которой он интенсивно испаряется и, осаждаясь на поверхности изделий и стенках вакуум-камеры, образует топкую пленку. Этим способом можно осаждать почти все наиболее распространенные металлы - алюминий, железо, хром, медь. Толщина получаемого слоя обычно равна 0 5 - 0 7 мкм. [13]
Испарение металлов в вакууме основано на том. Этим способом можно осаждать почти все наиболее распространенные металлы - алюминий, железо, хром, медь. Толщина получаемого слоя обычно равна 0 5 - 0 7 мкм. [14]
Страницы: 1