Толщина - фибра
Cтраница 1
Толщина фибры колеблется от 0 1 до 3 0 мм. Габаритные размеры достигают 1200X1800 мм и более. [1]
На 1 мм толщины фибры приходится примерно 13 слоев бумаги. [2]
Листы фибры толщиной до 1 5 мм должны выдерживать изгиб вокруг стержня диаметром, равным 20-кратной толщине фибры, без образования разрывов и трещин. [3]
В качестве исследуемого материала была использована листогвая фибра марки ФТ толщиной 1 2 мм, по сухому материалу. В результате проведенных исследований была изучена кинетика сушки фибры в зависимости от различных параметров: температуры излучающих экранов, расстояния поверхности материала от излучающих экранов, от толщины фибры. [5]
Существенное влияние на скорость сушки оказывает толщина листовой фибры. Обработка результатов опытов показала, что время сушки увеличивается с увеличением толщины фибры. При изменении толщины листа с I1 мм до 2 3 мм, время сушки увеличивается примерно в три раза. [7]
В фибре не должно быть посторонних твердых включений, вызывающих преждевременный износ цилиндров. Затем из квадратов вырезают диски, диаметр которых подбирают или рассчитывают по размеру поршня. Диски прессуют в штампе, снабженном склад-кодержателем, и сушат или в штампе или в специальном стакане, диаметр которого равен диаметру манжет. При штамповке диаметр пуансона должен быть меньше диаметра матрицы на величину, равную тройной толщине размоченной фибры. [8]
В фибре не должно быть посторонних твердых включений, вызывающих преждевременный износ цилиндров. Затем из квадратов вырезают диски, диаметр которых подбирают или рассчитывают по размеру поршня. Диски прессуют в штампе, снабженном складкодержате-лем, и сушат или в штампе или в специальном стакане, диаметр которого равен диаметру манжет. При штамповке диаметр пуансона должен быть меньше диаметра матрицы на величину, равную тройной толщине размоченной фибры. [9]
В фибре не должно быть посторонних твердых включений, вызывающих преждевременный износ цилиндров. Затем из квадратов вырезают диски, диаметр которых подбирают или рассчитывают по размеру поршня. Диски прессуют в штампе, снабженном склад-кодержателем, и сушат или в штампе или в специальном стакане, диаметр которого равен диаметру манжет. При штамповке диаметр пуансона должен быть меньше диаметра матрицы на величину, равную тройной толщине размоченной фибры. [10]
Наиболее частым видом ремонта кислородных компрессоров является смена фибровых манжет поршней компрессора, которая обычно делается при очередных остановках аппарата для отогревания. Для изготовления манжет следует применять фибру только строго определенного качества ( см. стр. Фибру нарезают квадратами требуемого размера и замачивают в воде при 60 - 70 н течение 8 - 10 час. Затем из квадратов вырезают диски, диаметр которых подэирается практически или рассчитывается по размерам поршня. Дтски подвергают прессованию в штампе. Сушку манжет производят в штампе или в специальном стакане, диаметр которого равен дчаметру манжет. При штамповке диаметр пуансона должен быть меньше дчаметра матрицы на величину, равную тройной толщине размоченной фибры. Штамповка манжет, во избежание образования складок, ведется в штампе ( рис. 93), снабженном складкодержателем. При слабой затяжке складкодержателя на манжете получаются складки, а при слишком сильной-фибра рвется. Высушенные манжеты обрезают на токарном станке, снимая фаску кромки под углом 45, а затем вырезают центральное отверстие, соответствующее размерам поршня. Наружную ( боковую) рабочую поверхность манжеты следует прошлифовать шкуркой, а затем отполировать фгтром. При хранении готовые манжеты следует набрать на деревянные оправки, стянуть болтом и поместить в закрытые металлические чехлы-трубки из жести или латуни. [11]
Страницы: 1